丰满美女裸体视频一区二区三区|无码 视频 一区|亚洲无码毛片一区二区|秋霞自慰人妻久久久久经典|无码在线观看无播放器|熟女综合一区二区三区|青青操逼一级视频三级精品|国产露出视频在线|av无码免费一区二区三|激情视频在线导航

轉(zhuǎn)爐煉鋼是我國鋼鐵企業(yè)的主要煉鋼工藝，轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中產(chǎn)生以一氧化碳為主體、含少量二氧化碳和其他微量成分的氣體，其中還夾帶著大量氧化鐵、金屬鐵粒和其他細(xì)小顆粒固體塵埃，對大氣和車間環(huán)境污染嚴(yán)重。其污染物的特點為：煙氣中含塵濃度高、粒度細(xì)，污染嚴(yán)重；煙氣溫度高，廢氣治理工藝中復(fù)雜性增加；廢氣治理中的熱能、一氧化碳和煙塵中的含鐵量都符合回收綜合利用的條件。 自今年1月1日起，鋼鐵工業(yè)大氣污染物新排放標(biāo)準(zhǔn)的緩沖期結(jié)束，所有鋼鐵企業(yè)都執(zhí)行新建企業(yè)污染物排放限值，重點區(qū)域的鋼鐵企業(yè)執(zhí)行更加嚴(yán)格的特別排放限值。因此，提高我國轉(zhuǎn)爐除塵系統(tǒng)技術(shù)水平，有效控制和減少煉鋼大氣污染物排放量是當(dāng)前亟待解決的問題。 濕法除塵不斷改良發(fā)展 現(xiàn)階段的轉(zhuǎn)爐除塵工藝主要由汽化冷卻系統(tǒng)、一次煙氣除塵系統(tǒng)和轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng)三部分組成，通常分為濕法除塵、干法除塵兩大類。其中，濕法除塵工藝以O(shè)G法為代表，干法除塵工藝以LT法為代表。我國現(xiàn)有的轉(zhuǎn)爐煙氣除塵工藝多采用濕法除塵。 傳統(tǒng)OG工藝。其工藝流程為：轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)活動煙罩收集，氣化冷卻道冷卻，然后進(jìn)入一級溢流式固定喉口文氏管粗除塵、脫水器脫水，再經(jīng)二級可調(diào)翻板文氏管精除塵、脫水器脫水，最后通過風(fēng)機進(jìn)入三通閥，回收或放散。該工藝的優(yōu)點是工藝簡單，系統(tǒng)阻力小；缺點是排放濃度偏高，運行費用和能耗高等。 塔文工藝。其工藝流程為：轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)活動煙罩收集，汽化冷卻煙道冷卻，然后進(jìn)入高效除塵塔除塵（由環(huán)縫文氏管和洗滌塔組合），再經(jīng)脫水器脫水，最后通過風(fēng)機進(jìn)入三通閥，回收或放散。該工藝的優(yōu)點是系統(tǒng)阻力小，凈化效率高，系統(tǒng)簡單，風(fēng)機能耗低；缺點是高效除塵塔結(jié)構(gòu)復(fù)雜，除塵水用水量偏大，檢修清理不便等。 洗滌塔加文氏管工藝。工藝流程為：轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)活動煙罩收集，汽化冷卻煙道冷卻（煙氣溫度由1400℃左右降到800℃左右），然后通過高溫非金屬膨脹節(jié)，再經(jīng)高效噴霧洗滌塔粗除塵、90°彎頭脫水器脫水，上行式環(huán)縫文氏管精除塵、漩流脫水器脫水，最后通過風(fēng)機進(jìn)入三通閥，回收或放散。與傳統(tǒng)的濕法工藝相比，該工藝的優(yōu)點是節(jié)省水量，降低電耗和阻力，從源頭上解決了除塵水排出易夾帶煤氣的問題，工人勞動強度降低，設(shè)備故障率降低，風(fēng)機運行壽命延長。 經(jīng)過改良后的濕法除塵系統(tǒng)，可以滿足當(dāng)前的排放標(biāo)準(zhǔn)，但在能耗方面還存在一定弊端。 干法除塵是未來發(fā)展方向 隨著對鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排要求的不斷提高，干法除塵技術(shù)受到越來越多鋼鐵企業(yè)的重視，被公認(rèn)為是今后轉(zhuǎn)爐除塵技術(shù)的發(fā)展方向。 LT工藝。20世紀(jì)60年代末德國的魯奇 (Lurgi)與蒂森(Thyssen)聯(lián)合開發(fā)了最初的轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵工藝，并于1983年將該工藝實施在Bruckhausen鋼廠的2座400噸轉(zhuǎn)爐上，因此稱其為LT法。1998年4月份，寶鋼首次引進(jìn)了LT工藝，應(yīng)用于其三期二煉鋼中。 該工藝流程為：當(dāng)轉(zhuǎn)爐煙氣流經(jīng)回收系統(tǒng)的各個標(biāo)準(zhǔn)部件（主要包括活動煙罩、汽化冷卻煙道和熱回收裝置等）后，其煙氣的溫度會降到850℃~1000℃，然后通過蒸發(fā)冷卻器，在蒸發(fā)冷卻器內(nèi)部對煙氣進(jìn)行霧狀噴水，直接將煙氣冷卻。期間，根據(jù)煙氣含熱量來控制噴水量，噴入的霧狀水全部被蒸發(fā)，煙氣始終保持為干煙氣。在蒸發(fā)冷卻器中占煙氣含塵量約40%的粗粉塵團(tuán)聚沉降至其底部，再經(jīng)鏈?zhǔn)捷斔蜋C送至粗灰倉，蒸發(fā)冷卻器出口的煙氣溫度則降至150℃左右。煙氣再流入圓筒形干式電除塵器，高壓發(fā)電使煙氣電離，細(xì)粒徑的粉塵被捕集下來，再通過鏈?zhǔn)捷斔蜋C送至細(xì)灰倉中。經(jīng)過兩次凈化后的轉(zhuǎn)爐煙氣流入切換站進(jìn)行切換，符合標(biāo)準(zhǔn)的煙氣需冷卻降溫到70℃左右后再進(jìn)入煤氣柜回收，不符合標(biāo)準(zhǔn)的煙氣則通過火炬裝置進(jìn)行放散。 與濕法除塵相比，該工藝的優(yōu)點是凈化效率高，煙氣的含塵量通?？梢苑€(wěn)定控制在30mg/Nm3以下，在工藝特殊要求下，可將含塵量降低至5mg/Nm3；系統(tǒng)阻力小，風(fēng)機運行費低，壽命長；耗水量小，含鐵干粉塵僅需熱壓塊后即可替代轉(zhuǎn)爐煉鋼所需的鐵礦石或廢鋼，無需設(shè)置沉淀池和污泥處理設(shè)施。缺點是轉(zhuǎn)爐煙氣中一氧化碳和少量氧氣不可避免地同時進(jìn)入到除塵系統(tǒng)中，兩種氣體一旦混合并達(dá)到一定比例，在遇到明火或火花時，煙氣會發(fā)生燃燒或爆炸。因此，轉(zhuǎn)爐煙氣經(jīng)過靜電除塵器時極易發(fā)生燃燒或爆炸，爆炸發(fā)生后，將迫使轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)停止冶煉。 DDS工藝。該工藝為LT工藝基礎(chǔ)上的改進(jìn)工藝，針對回收粉塵中鋅富集帶來的耐火材料壽命縮短、冷卻塔內(nèi)氧化鋅結(jié)塊的問題，增設(shè)了富鋅粉塵分離系統(tǒng)，形成了DDS工藝。該系統(tǒng)通過設(shè)置在線激光測鋅裝置，當(dāng)煉鋼除塵灰中鋅含量超過20%時，由除塵灰制成的球團(tuán)不做內(nèi)部循環(huán)，而是外供給制鋅企業(yè)使用，這樣就有效避免了鋅富集的問題。 通過現(xiàn)行轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵技術(shù)的運行情況可以看出，現(xiàn)階段較為常用的兩種除塵方法都具有各自的優(yōu)缺點。為了實現(xiàn)生態(tài)環(huán)境和工業(yè)生產(chǎn)的協(xié)同發(fā)展，應(yīng)該依據(jù)科學(xué)手段進(jìn)行轉(zhuǎn)爐煙氣的除塵處理，積極開發(fā)、優(yōu)化轉(zhuǎn)爐除塵技術(shù)，與其它環(huán)保設(shè)施有機結(jié)合起來，提高轉(zhuǎn)爐除塵效果，降低工藝運行能耗，確保生產(chǎn)安全有序進(jìn)行。 轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵器的發(fā)展趨勢 隨著社會對環(huán)保的要求日益提高，鋼鐵企業(yè)的環(huán)保工作已上升到?jīng)Q定企業(yè)生存與否的重要地位，轉(zhuǎn)爐煙氣除塵技術(shù)的研究也將進(jìn)一步深入。干法除塵工藝相比于濕法除塵工藝，其耗能少、耗水量低、除塵效率高等優(yōu)點決定了其為未來轉(zhuǎn)爐除塵的主流技術(shù)。干法除塵的主體除塵器則是決定該項技術(shù)發(fā)展的關(guān)鍵因素。 超高壓寬間距電除塵器。依據(jù)相關(guān)公式可知，使用超高壓電源以及加寬電極間距將提高除塵灰的有效驅(qū)進(jìn)速度，因此，在減少極板數(shù)量的同時，能達(dá)到同等的除塵效率。目前，我國已經(jīng)研制出一種電除塵器具備超高壓寬間距的性質(zhì)，通過超高壓電場來增大電除塵器適用的粉塵比電阻范圍，有效地解決煙氣含塵量超標(biāo)情況下依舊保持除塵效率的問題。該除塵器能在滿足轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵的要求下，長時間安全、穩(wěn)定地運行。 電袋一體化除塵器。電袋一體化除塵器是一種將電除塵器與布袋除塵器有機結(jié)合在一起的高效除塵器。煙氣先經(jīng)過電除塵區(qū)再進(jìn)入布袋除塵區(qū)，通過前期電除塵器的捕集，使煙氣中的含塵量大幅降低；再利用粉塵的荷電性和同性相斥、異性相吸的特性而產(chǎn)生的電排斥，以及細(xì)微粒子電凝聚現(xiàn)象，使濾料表面粉塵松散堆結(jié)，濾料阻力降低。 電袋一體化除塵器既能有效克服靜電除塵器對超細(xì)顆粒控制效果差的缺點，又能克服袋式除塵器不適宜高濕、高溫、黏結(jié)性強的粉塵而無法應(yīng)用于轉(zhuǎn)爐一次除塵的缺點。此外，電袋一體化除塵器還能與脫硫裝置一起使用，從而實現(xiàn)除塵脫硫一體化。煙氣經(jīng)電除塵預(yù)除塵，再進(jìn)入脫硫塔進(jìn)行脫硫，最后，利用低壓旋轉(zhuǎn)脈沖布袋除塵器除去余下的細(xì)小粉塵。該方法應(yīng)用于生產(chǎn)實際，將取得良好的社會效益和經(jīng)濟(jì)效益。

煉鋼過程使用螢石作為造渣劑，由螢石分離出的F-能縮小爐渣中硅酸鹽復(fù)合陰離子團(tuán)的鏈長，顯著降低熔渣黏度，還可以降低2CaO·SiO2的熔點，縮小2CaO·SiO2的固相區(qū)，從而有利于石灰的熔解，以增加爐渣的流動性，使之易于脫硫、脫磷，但轉(zhuǎn)爐渣中氟化鈣是侵蝕爐襯、包襯的重要因素。此外，使用螢石產(chǎn)生的大量氟離子，對生態(tài)環(huán)境產(chǎn)生污染。長期以來，使用的礦石、螢石質(zhì)量不穩(wěn)定，造成化渣困難，加入量大，增加了消耗，也加劇了對爐襯、包襯等侵蝕及對環(huán)境的污染。 首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責(zé)任公司的學(xué)者通過工業(yè)試驗，對首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責(zé)任公司300t脫碳復(fù)吹轉(zhuǎn)爐半鋼冶煉過程有氟和無氟化造渣工藝分析，從理論上說明了無氟化化渣所需條件。對比2種造渣工藝的工業(yè)試驗效果表明：脫碳轉(zhuǎn)爐半鋼冶煉采用留渣操作、高槍位、添加助熔劑及降低熔池升溫速度相結(jié)合的造渣工藝可以得到較好的化渣效果；無氟化工藝已實現(xiàn)單月平均降低成本90.4萬元，全年預(yù)計降本增效1085萬元。

鋼包底吹氬技術(shù)是目前廣泛使用的鋼液精煉手段，不僅能有效均勻鋼液成分和溫度，彌散的小氣泡還能有效去除鋼液中的夾雜物，提高鋼液質(zhì)量。然而實際生產(chǎn)中，往往存在因透氣磚安裝位置不合理，氬氣流量控制不精確，造成鋼液二次氧化及包壁侵蝕等問題。2012年國內(nèi)某廠為了提高鋼液潔凈度，增加夾雜物的去除效率，對該廠現(xiàn)有鋼包展開了優(yōu)化改造工作。 北京科技大學(xué)的學(xué)者通過水模型研究了國內(nèi)某廠150t鋼包雙透氣磚底吹氬位置及流量對鋼液混勻時間的影響，利用優(yōu)質(zhì)真空泵油模擬鋼包頂渣，對不同吹氣位置及吹氣流量下鋼液裸露面積進(jìn)行了比較。結(jié)果表明，雙孔夾角180度、吹氣孔位于各自半徑0.6R圓周上時混勻時間短且鋼液裸露面積小，同時對包壁沖刷更小。鋼包改造后工業(yè)試用表明，通過優(yōu)化鋼包透氣磚位置及鈣處理后鋼液軟吹氬流量及時間，鋼液鈣處理增氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低28×10-6，降幅達(dá)78%；鋼液出LF全氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)降低34×10-6，降幅為45%，全氧含量控制水平明顯提高。

粉末冶金不銹鋼是指用粉末冶金方法制造的不銹鋼。使用該方法制備的不銹鋼可以使顯微組織細(xì)化，合金元素的偏析減少，從而改善材料的性能。此外，還能夠節(jié)省原材料與節(jié)約能耗，實現(xiàn)低碳、綠色、環(huán)保。 粉末冶金不銹鋼的工藝流程是制備粉末—>成形—>燒結(jié)。 制備粉末是用粉末冶金法生產(chǎn)不銹鋼的第一步，可以是水霧化，將熔融的不銹鋼由噴嘴漏孔流出，用高壓水吹散、凝固，得到不銹鋼粉末。水霧化不銹鋼粉末的松裝密度為2.5~3.2 g/cm3。也可以是氣霧化，高壓氮氣霧化粉末的松裝密度為4.8 g/cm3，粉末氧含量小于10-4。還可以采用旋轉(zhuǎn)電極制粉法生產(chǎn)球狀不銹鋼粉末。 接下來是成形。成形的壓力為550~830 MPa。 下一步是燒結(jié)。由于不銹鋼中的合金元素容易氧化，所以必須在含氧量極低的保護(hù)氣氛中燒結(jié)，如果采用氫氣或分解氨作為保護(hù)氣氛，露點應(yīng)為-45~-50℃。也可采用真空燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1120~1150℃。還可以將這些不銹鋼粉末裝入包套內(nèi)，抽真空密封后，冷等靜壓制，接著熱等靜壓致密化成材，工藝參數(shù)為1050℃，壓力2 kPa。 與普通的鑄鍛不銹鋼材相比，粉末冶金不銹鋼的合金元素的偏析小，晶粒度細(xì)小，不純的夾雜物細(xì)小并均勻分布，力學(xué)性能和耐腐蝕性能較高。特別是用粉末冶金方法生產(chǎn)的高氮不銹鋼，比高壓熔煉法成本要降低很多，同時粉末冶金高氮不銹鋼具有一系列優(yōu)異的性能，應(yīng)用前景非常廣闊。

電磁連鑄技術(shù)主要涉及結(jié)晶器的構(gòu)形和感應(yīng)器激發(fā)的磁場形態(tài)。因為鋼的高密度和高的澆鑄速度要求電磁連鑄結(jié)晶器承受高得多的鋼水靜壓，因此設(shè)計電磁連鑄結(jié)晶器必須考慮兩個區(qū)域:在其上部必須考慮電磁效果，使外加磁場盡可能多的透過結(jié)晶器，能有效箍縮鋼水；而在其下部，與常規(guī)連鑄一樣，必須考慮機械效果。目前正在探索的大致有以下幾種類型。 CREM(Casting、Refining、Electromagnetic)技術(shù) CREM技術(shù)是將常規(guī)結(jié)晶器與電磁鑄造(EMC)相結(jié)合，俗稱“軟接觸”技術(shù)。其特點是： 1)采用水冷整體薄壁銅結(jié)晶器，以減小對磁場的屏蔽作用； 2)在結(jié)晶器外圍設(shè)置感應(yīng)器，通以工頻大電流的交流電； 3)外加磁場的形態(tài)可以是連續(xù)的，也可以是脈沖的。 4)借助磁壓箍縮鋼水，實際上使鋼水處于緩冷狀態(tài)；采用工頻電流激磁，增加了結(jié)晶器內(nèi)鋼水的攪拌運動。因此，技術(shù)既能獲得良好的表面質(zhì)量外，也能獲得良好的內(nèi)部質(zhì)量。 冷坩禍型電磁連鑄技術(shù)，其特點是： 1)結(jié)晶器是由縱向絕緣槽分隔成若干水冷銅瓣組成； 2)在分瓣的結(jié)晶器外圍設(shè)置感應(yīng)器，通常采用高頻率大電流激磁； 3)感應(yīng)器激發(fā)的磁場可以是連續(xù)的，也可以是間斷的； 4)借助感應(yīng)器激發(fā)的高頻磁場箍縮鋼水，使其與結(jié)晶器軟接觸；由于頻率高，磁場集中在表面很薄的區(qū)域內(nèi)，能產(chǎn)生大的磁壓，而攪拌力不大。 熱頂電磁連鑄技術(shù) 熱頂電磁連鑄技術(shù)似乎借鑒了水平連鑄技術(shù)。其特點是： 1)熱頂結(jié)晶器由常規(guī)結(jié)晶器及其上部耐火材料套筒等兩部分組成； 2)在耐火材料套筒外圍的三重點（耐火材料、結(jié)晶器、鋼水）附近設(shè)置感應(yīng)器，通常采用高頻大電流激磁； 3)三重點起了凝固起始點的作用，在三重點處外高頻磁場能有效地控制初期凝固，從而在三重點附近獲得合適的凝固起始點。

良好的潤滑劑能提高熱精鍛的質(zhì)量，改善工作質(zhì)量。傳統(tǒng)的熱鍛潤滑劑普遍采用水劑石墨，水劑石墨潤滑劑于1979年開始研制，1981年開始使用，是一種比較理想的潤滑劑。但存在造成環(huán)境污染，并且容易在鍛件表面形成一層石墨層，難以去除。近年來，研究人員將石墨細(xì)化為約1μm的超微潤滑劑，潤滑和脫模效果更好，并有利于提高模具壽命，并且為了避免污染，國外已研制出非石墨潤滑劑，其性能接近水劑石墨。今后潤滑技術(shù)的發(fā)展趨勢是： 1、模具內(nèi)外潤滑冷卻相結(jié)合 如四工序溫擠模具中的反擠壓模具，其凹模下面和凸模外面均安裝有潤滑冷卻系統(tǒng)，凹模下面的系統(tǒng)是實現(xiàn)凹模模膛的內(nèi)部潤滑與冷卻，上面的系統(tǒng)實現(xiàn)了反擠凸模的潤滑于冷卻，整體潤滑速度快，效果好。 2、自動化噴涂潤滑 自動噴石墨裝置一般采用氣動原理來實現(xiàn)，由混合石墨、水和氣的壓力容器、氣動馬達(dá)、直線氣缸、平面噴頭等組成。工作狀態(tài)中，壓力機滑塊每次鍛打工件完畢回程超過一定高度時，噴頭自動進(jìn)入上下模腔之間，噴射水劑石墨達(dá)到設(shè)定的時間后自動退回。這種由電氣控制系統(tǒng)對噴涂時間進(jìn)行調(diào)節(jié)，使噴涂更加均勻?？捎行岣咤懠|(zhì)量和模具壽命。 3、沐浴浸泡式潤滑與冷卻 這種方式主要用于電動螺旋壓力機上進(jìn)行齒輪坯等餅類鍛件的閉式模鍛，模鍛時，含有潤滑和防銹作用的乳化液不斷從壓力機側(cè)面注入凹模模腔，模鍛時鍛件完全泡在乳化液中，模膛中的乳化液起到冷卻潤滑作用后從模膛下面的出口流出經(jīng)過濾后回收到水箱循環(huán)使用。這種潤滑效果很高，模具壽命可達(dá)20萬件。