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金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)主要包括金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的超細(xì)硬質(zhì)合金、特殊硬質(zhì)相硬質(zhì)合金、梯度功能硬質(zhì)合金、硬質(zhì)合金熱處理、涂層硬質(zhì)合金、新技術(shù)和新工藝及新裝備，以及Ti（C，N）基金屬陶瓷等內(nèi)容。 1 金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的超細(xì)硬質(zhì)合金 為使整體硬質(zhì)合金材料同時(shí)具有良好的韌性與耐磨性，目前主要進(jìn)行超細(xì)直至納米晶粒硬質(zhì)合金材料的研究。細(xì)化晶粒的主要方法是添加限制晶粒長大的抑制劑，特別是控制小部分WC晶粒的瘋長，它是裂紋源之一。 2 金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的特殊硬質(zhì)相硬質(zhì)合金 金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的特殊硬質(zhì)相硬質(zhì)合金主要包括盤狀硬質(zhì)相強(qiáng)化硬質(zhì)合金與雙峰結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金。盤狀硬質(zhì)相強(qiáng)化硬質(zhì)合金是指將普通硬質(zhì)合金中呈三棱柱體或多棱柱體的WC晶粒的底面（0001）擇優(yōu)長大，從而轉(zhuǎn)變?yōu)槿前鍫睢? 3 金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的梯度功能硬質(zhì)合金 為改善工具的切削性能，將梯度功能材料的功能設(shè)計(jì)概念引入硬質(zhì)合金工具材料領(lǐng)域，以實(shí)現(xiàn)材料表面區(qū)域具有良好的耐磨性，內(nèi)部具有良好的斷裂韌性，梯度組成層內(nèi)獲得壓縮殘余應(yīng)力。盡管涂層硬質(zhì)合金作為兼具兩種特性的材料，但因需要進(jìn)行陶瓷涂層的特別工藝，存在著成本居高不下的問題。研究表面，這種新的材料具有比均勻組成的普通金屬涂層高的耐磨性、斷裂韌性和抗熱裂紋性。 4 金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的硬質(zhì)合金熱處理 硬質(zhì)合金熱處理由于使硬質(zhì)合金制品整個(gè)體積內(nèi)部發(fā)生結(jié)構(gòu)與性能的變化，從而可提高合金的整體性能。研究表明，由于熱處理明顯改善了力學(xué)性能、耐磨性能和疲勞強(qiáng)度，從而使硬質(zhì)合金的使用壽命大幅度提高。 5 金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的涂層硬質(zhì)合金 金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的硬質(zhì)合金制品表面涂覆——涂層技術(shù)是近年來發(fā)展起來的一項(xiàng)先進(jìn)技術(shù)，是硬質(zhì)合金領(lǐng)域中具有劃時(shí)代意義的重要技術(shù)突破。硬質(zhì)合金制品表面涂層技術(shù)的出現(xiàn)為解決硬質(zhì)合金耐磨性與韌性相互矛盾的問題提供了一條較為有效的途徑。目前，提高涂層效果的研究與研制工作基本上沿著兩個(gè)方向進(jìn)行：一是完善制取耐磨涂層的設(shè)備與工藝方法；二是研制涂層的新成分，探索耐磨涂層的新材料。 6 金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的新技術(shù)、新工藝和新裝備 為適應(yīng)硬質(zhì)合金提高產(chǎn)品、質(zhì)量和增加產(chǎn)品品種的需要，在進(jìn)一步改進(jìn)與完善硬質(zhì)合金的生產(chǎn)工藝與裝備同時(shí)，也開發(fā)出新技術(shù)和新工藝及新裝備。如高溫自蔓延合成技術(shù)、等離子體制粉技術(shù)、流化床制粒技術(shù)、注射成形技術(shù)及其他新型成形技術(shù)、等離子體燒結(jié)技術(shù)、微波燒結(jié)技術(shù)、各種新型化學(xué)和物理氣相沉積技術(shù)及各種強(qiáng)化處理技術(shù)等。 7 金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的Ti（C，N）基金屬陶瓷 金屬陶瓷材料粉末冶金技術(shù)的Ti（C，N）基金屬陶瓷是在TiC基金屬陶瓷基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，使得Ti（C，N）基金屬陶瓷具有優(yōu)良高溫和耐磨性能、良好的韌性和強(qiáng)度的新型金屬陶瓷。奧地利維也納工業(yè)大學(xué)Kieffer發(fā)現(xiàn)TiN在TiC-Ni系材料中的顯著作用后，才出現(xiàn)了TiC基金屬陶瓷中引入TiN的報(bào)道。

包括電渣重熔、真空冶金、等離子冶金、電子束熔煉、區(qū)域熔煉等多種煉鋼方法的總稱。某些高新技術(shù)或特殊用途要求特高純度鋼，若用普通煉鋼方法加爐外精煉達(dá)不到要求時(shí)，則可采用特殊冶金方法煉制。 電渣重熔：將冶煉好的鋼鑄造或鍛壓成為電極，通過熔渣電阻熱進(jìn)行二次重熔的精煉工藝，也稱ESR。它的熱源來自熔渣電阻熱，重熔時(shí)自耗電極浸入熔渣中，電流通過電離后的熔渣，使熔渣升溫達(dá)到比被熔自耗電極熔點(diǎn)高得多的溫度。插入熔渣中的自耗電極端頭熔化后形成熔滴，并靠自重穿越渣池，得到渣洗精煉而后在減少空氣污染的情況下進(jìn)入金屬熔池。鋼錠與結(jié)晶器壁之間形成薄的渣皮，既減緩了徑向冷卻，也改善了成品鋼錠表面質(zhì)量，借助結(jié)晶器底部水冷，凝固成軸向結(jié)晶傾向和偏析少的重熔鋼錠，改善了熱加工塑性。 等離子冶金：以等離子流為熱源的冶金過程，即利用等離子槍將電能轉(zhuǎn)變?yōu)槎ㄏ虻入x子射流中的熱能。等離子射流具有電弧穩(wěn)定、熱量高度集中、可達(dá)到非常高的溫度等特點(diǎn)。有的等離子槍的工作溫度高達(dá)5000～20000℃。等離子槍可用惰性氣體（Ar）、還原性氣體（H2）等為介質(zhì)，以達(dá)到不同的冶金目的。等離子爐可用于熔煉高熔點(diǎn)金屬和活潑金屬以及金屬或合金的提純。等離子體技術(shù)也已用于鋼鐵廠廢塵處理和鐵合金生產(chǎn)工藝。 噴射冶金：為加速液體金屬與物料的物理化學(xué)反應(yīng)，用氣體噴射的方法把粉末物料送入液體金屬，完成冶金反應(yīng)的工藝，亦稱噴粉冶金。該工藝廣泛用于鐵水予處理和鋼包精煉，以達(dá)到脫硫、脫氧、成分微調(diào)、使夾雜物變性的目的。此工藝的反應(yīng)速度快，物料利用率高。 區(qū)域熔煉：1952年W.G.Pfann提出的一種利用液固相中雜質(zhì)元素溶解度不同的特點(diǎn)提煉金屬的工藝。其操作原理是：設(shè)一個(gè)均勻的固態(tài)金屬棒中有一小段金屬被熔化成液體，那么，若這一小段液態(tài)區(qū)域自左向右緩慢移動(dòng)，則每移動(dòng)一次，雜質(zhì)都會(huì)重新分布，其效果就相當(dāng)于把雜質(zhì)驅(qū)趕到右端。經(jīng)過多次這樣的重復(fù)，左端金屬便可達(dá)到很高的純度。 真空冶金：在低于0.1MPa至超高真空條件下133.3×（＜760～10-12）Pa進(jìn)行的冶金過程，包括金屬及合金的提煉、冶煉、重熔、精煉、成形和熱處理。目的主要在于： ① 減少金屬受氣相的污染； ② 降低溶解于金屬中的氣體或易揮發(fā)的雜質(zhì)含量； ③ 促進(jìn)有氣態(tài)產(chǎn)物的化學(xué)反應(yīng)； ④ 避免由耐火材料容器帶來的污染。以適應(yīng)高性能金屬材料及新型金屬材料的需要。隨著生產(chǎn)電熱材料、電工合金、軟磁合金以及高溫鎳基合金等高性能和新型金屬材料的需要，發(fā)展了各種真空熔煉方法，主要有真空電阻熔煉、真空感應(yīng)熔煉、真空電弧重熔、電子束熔煉及電渣重熔等。 真空電弧熔煉：在真空（10-2～10-1Pa）下借助電弧供熱重熔金屬和合金的工藝，也稱VAR法。其過程是：以水冷銅坩堝為正極，被熔自耗電極接在經(jīng)滑動(dòng)密封進(jìn)入爐體的假電極上為負(fù)極，輸入低壓直流電流在電極與坩堝底之間引弧，借助電弧供熱重熔金屬和合金。伴隨自耗電極的熔化，通過控制電極的下降速度，將自耗電極重熔為成分均勻、組織致密、純凈度高和偏析少的重熔鋼錠。它不僅用于重熔活性金屬和耐熱難熔金屬，而且也用于重熔使用要求較嚴(yán)格的高溫合金和特殊鋼。 真空電子束熔煉：在較高真空（133.3×10-4～133.3×10-8Pa)下用電子槍發(fā)射電子束，轟擊被熔煉物料（作為陽極），使之熔化并滴入水冷銅結(jié)晶器凝固成錠的熔煉方法。錠由機(jī)械裝置連續(xù)抽出。此法可以調(diào)節(jié)能量分布，控制熔化速度。電子束重熔材料的純凈度比其他真空熔煉法的更高。它適于熔煉鎢、鉬等金屬及其合金、高級合金鋼、高溫合金和超純金屬。 真空電阻熔煉：在真空下以電流通過導(dǎo)體所產(chǎn)生的熱為熱源的熔煉方法。一般采取間接加熱，由電熱體把熱能傳給爐中物料。根據(jù)需要，電阻爐內(nèi)的氣氛可以是惰性或保護(hù)性的。真空電阻爐可設(shè)計(jì)成熔煉爐或熱處理爐。 真空感應(yīng)熔煉：在真空下利用感應(yīng)電熱效應(yīng)熔煉金屬和合金的工藝。按爐料和容量選擇電源頻率。它有高頻（＞104Hz）和中頻（50～104Hz）以及工頻（50或60Hz）兩類。感應(yīng)爐又分有芯（閉槽式）和無芯（坩堝式）兩大類。前者電熱效率高，功率因數(shù)高，但要有起熔體，熔煉溫度低，適用于單一品種的連續(xù)熔煉；后者熔煉溫度高，電熱效率低，適于特殊鋼和鎳基合金等的熔煉。真空感應(yīng)熔煉在高溫合金、高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼等生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用。 碳纖維增強(qiáng)塑料與不銹鋼激光焊接解決方案 由于碳纖維增強(qiáng)塑料（CFRP）具有很高的強(qiáng)度對重量比（strength-to-weight ratio）、出色的抗腐蝕性能和優(yōu)良的疲勞性能，因而受到了極大的關(guān)注，上述特點(diǎn)讓這種材料適合用在飛機(jī)、汽車和其他產(chǎn)品中。汽車工業(yè)對熱塑性碳纖維增強(qiáng)塑料尤其感興趣，因?yàn)樗型s短生產(chǎn)時(shí)間。 將塑料或碳纖維增強(qiáng)塑料與金屬接合在一起，通常需要使用膠粘劑或螺栓、鉚釘?shù)葯C(jī)械工具。然而， 這些接合工藝有幾種不足之處，如揮發(fā)性有機(jī)化合物（VOC）排放的環(huán)境限制、粘合時(shí)間較長，螺釘或鉚釘也會(huì)增加重量。因此，Seiji Katayama教授帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)開發(fā)出激光輔助直接焊接金屬和塑料（LAMP）的技術(shù)。通過使用連續(xù)波（CW）Nd：YAG激光器、半導(dǎo)體激光器、光纖激光器或碟片激光器等，該技術(shù)能迅速而牢固地將諸如鋼、不銹鋼、鋁合金在內(nèi)的金屬與工程熱塑性塑料（例如聚酰胺PA、聚對苯二甲酸乙二醇酯PET和聚碳酸酯PC）接合起來。 LAMP焊接技術(shù)可以牢固地將碳纖維增強(qiáng)塑料片材和304不銹鋼板焊接在一起，其中使用CW碟片激光器在金屬上生成不焊透焊縫。圖1顯示了聚丙烯腈（PAN）型PA基材碳纖維增強(qiáng)塑料片材與304不銹鋼板之間的激光搭接接頭在做拉伸剪切試驗(yàn)前、后的情況。其中，碳纖維增強(qiáng)塑料片材厚度為3mm、寬度為20mm， 具有較長的碳纖維，不銹鋼板厚度為3mm、寬度為30mm。橫截面的照片（見圖1中的插圖）顯示了不銹鋼中淺層小孔形成的激光焊道。此外，熔化區(qū)廣泛分布在碳纖維增強(qiáng)塑料片材中靠近接合面的區(qū)域。在圖1b中，我們可以觀察到黑色的碳纖維增強(qiáng)塑料片材粘結(jié)在304不銹鋼板的底表面。特別是，粘結(jié)的碳纖維增強(qiáng)塑料部分主要根據(jù)激光焊道下的不銹鋼板而識(shí)別出來。在碳纖維增強(qiáng)塑料片材的接合面中也能看到不銹鋼的部分。上述事實(shí)表明形成牢固的焊接接頭是可行的。

　　在60年代，日本就已經(jīng)使用SKD11。從1975年左右開始，隨著電火花加工技術(shù)的普及，日本開始采用高溫回火處理技術(shù)，但對于SKD11來說，存在著高溫回火硬度比低溫回火硬度低的缺點(diǎn)。而且，隨著TRD和CVD處理技術(shù)應(yīng)用的擴(kuò)大，對提高高溫回火硬度的要求越來越高，因此在80年代前期日本山陽特殊鋼公司開發(fā)了QCM8、大同特殊鋼公司開發(fā)了DC53等8%Cr鋼。8%Cr鋼的碳和Cr含量只有SKD11的2/3，因此可以減少Cr鋼的一次碳化物量，且由于一次碳化物的粒度也減小了，因此可以提高鋼的韌性和切削性。另外，雖然SKD11的高溫回火硬度不到60HRC，但Mo含量是SKD11兩倍的8%Cr鋼的高溫回火硬度可達(dá)60～62HRC，已被廣泛采用。 　　在90年代，隨著切削機(jī)械和切削工具的改進(jìn)，汽車制造廠家對降低模具費(fèi)用的要求越來越高。為此，日本高頻鋼業(yè)公司開發(fā)了重視切削性的冷作模具鋼----KD11S，該鋼添加S等有助于改善切削性的元素。重視切削性的冷作模具鋼是一種添加了有助于改善鋼的切削性的化學(xué)元素，可減少碳化物的材料。還開發(fā)了與SKS相同的切削性非常好的材料。 　　到2000年左右，隨著高強(qiáng)度鋼板應(yīng)用的擴(kuò)大，8%Cr鋼和重視切削性的冷作模具鋼出現(xiàn)了模具粘模和模具磨損的問題。為了既能確保切削性，又能提高耐磨性，減少熱處理變形和表面處理后的精整工時(shí)，在2004年日立金屬公司開發(fā)了SLD-MAGIC。 　　可應(yīng)用于金屬薄板沖壓模具的表面處理技術(shù)以TRD法和CVD法為主，再處理時(shí)不會(huì)產(chǎn)生變形的PVD法可以改善表面特性并降低成本，其應(yīng)用不斷擴(kuò)大。隨著PVD法應(yīng)用的不斷擴(kuò)大，應(yīng)用TRD法和CVD法制作的模具存在著皮膜的密封性不好的問題，使得原本應(yīng)用受限的原模制作材料的應(yīng)用也增加了。日本高頻鋼業(yè)和大同特殊鋼公司分別開發(fā)了NOGA和DCMX，這些鋼的組織非常適合PVD法的表面處理，自2008年以來開始銷售。 　　雖然開發(fā)了許多新材質(zhì)，但推測冷作金屬模材料的使用量有一半是SKD11。關(guān)于SKD11的機(jī)械特性的時(shí)間序列數(shù)據(jù)，日立金屬公司在1984年發(fā)表的有關(guān)大幅度提高工具鋼質(zhì)量的報(bào)告中只有抗折吸收能提高20%的數(shù)據(jù)等。這是因?yàn)镾KD11是高C高Cr系鋼，容易產(chǎn)生巨大的碳化物、韌性值低，而且因產(chǎn)品尺寸的不同，韌性等也有很大的變化影響所致。另外，SKD11因成分值和制造方法等的不同，特性也會(huì)產(chǎn)生很大的變化。對某新興國生產(chǎn)的SKD11和相當(dāng)于日立金屬公司生產(chǎn)的SKD11材料的SLD的沖擊值進(jìn)行了比較。比較結(jié)果可知，某新興國生產(chǎn)的SKD11的硬度偏差大，沖擊值低。硬度偏差受成分偏差大小的影響。換言之，受制造工藝的影響大，但日本生產(chǎn)的SKD11可以用于制作高端要求的金屬模。

　1、 板坯加熱及冷卻 　　由于加熱時(shí)間不足，或是軋制過程中除磷水、冷卻水的不均勻分布，造成鋼坯的表面與中心、邊部與中部的溫度分布不均勻，在板坯長度方向，斷面寬向及厚向的溫差直接影響軋制力和內(nèi)應(yīng)力的分布，造成軋制過程中帶鋼延伸不均，板形不良。 　　2、軋輥 　　1）軋輥熱凸度。軋輥沿長度方向加熱和冷卻不均，軋輥的熱膨脹也不一樣，一般工作輥中部比邊部的熱膨脹大，使工作輥產(chǎn)生一定的熱凸度，直接影響最終板形。 　　2）軋輥磨損。軋件與工作輥之間以及工作輥與支撐輥之間的摩擦?xí)斐绍堓伒牟痪鶆蚰p。 　　3、AGC大幅動(dòng)作 　　AGC過大幅度下壓或上抬容易加劇帶鋼跑偏程度，造成板形的劇烈變化。 　　4、軋機(jī)間隙 　　軋機(jī)間隙增大，會(huì)引起軋輥的橫向及軸向竄動(dòng)，會(huì)影響設(shè)備精度，最終影響板形控制精度。 　　5、軋件跑偏 　　如果開始咬入時(shí)，軋件存在跑偏量，如未能及時(shí)消除，軋制后便會(huì)產(chǎn)生整體板形不良的現(xiàn)象。 　　6、軋機(jī)剛度 　　軋機(jī)兩側(cè)剛度的差異，造成軋機(jī)實(shí)際彈跳值與模型設(shè)定值存在較大差異，在軋鋼過程中帶鋼兩側(cè)存在一定厚度偏差，影響軋制穩(wěn)定性。 　　改進(jìn)措施： 　　1、嚴(yán)格加熱及冷卻 　　生產(chǎn)中要保證坯料在爐加熱時(shí)間，根據(jù)軋制節(jié)奏合理控制各段爐溫，嚴(yán)格控制板坯水印在15℃以內(nèi)，保證各溫度監(jiān)測點(diǎn)的實(shí)測溫度準(zhǔn)確。 　　生產(chǎn)中要定期對軋輥冷卻系統(tǒng)進(jìn)行檢查維護(hù)，保證軋輥冷卻系統(tǒng)沿輥身長度方向冷卻的均勻性。 　　2、軋輥 　　及時(shí)更換軋輥是避免軋輥過度磨損，改善帶鋼板形的有效手段，同時(shí)，應(yīng)合理選擇軋輥材質(zhì)，減少軋輥表面磨損，盡可能減少有害變形區(qū)的不利影響。 　　3、AGC 　　在保證成品厚度滿足要求前提下適當(dāng)降低AGC調(diào)整限幅。 　　4、減小軋機(jī)間隙 　　定期檢查牌坊滑板、軸承座襯板、軋輥擋板、支承輥墊板等的磨損情況，對磨損嚴(yán)重的及時(shí)進(jìn)行修補(bǔ)更換，并保證軋輥裝配到位，使軋制過程中軋輥不出現(xiàn)橫向、軸向竄動(dòng)。 　　5、軋件對中 　　對于軋件跑偏問題，通過提高加熱爐出鋼精度，更換磨損嚴(yán)重的輥道，減小軋件初始跑偏量，同時(shí)根據(jù)現(xiàn)場來料跑偏情況配合動(dòng)態(tài)調(diào)整粗軋機(jī)前立輥中心線，提高軋件對中程度，避免跑偏造成的板形較大變化。 　　6、軋機(jī)剛度 　　軋機(jī)兩側(cè)剛度不一致時(shí)，將硬度高的墊板安裝在剛度小的一側(cè)，使軋機(jī)兩側(cè)剛度保持平衡。開發(fā)軋機(jī)剛度自動(dòng)測試功能，定期對軋機(jī)進(jìn)行剛度測試，保證軋機(jī)剛度符合要求。

　  電火花線切割加工中常見的問題及解決措施是： 　　1、斷絲 　　在加工過程中出現(xiàn)的斷絲現(xiàn)象，既降低產(chǎn)品質(zhì)量又影響生產(chǎn)效率。造成斷絲的因素很多，具體有： 　　1）電極絲質(zhì)量差或損耗造成斷絲。為了避免斷絲，也為了保證加工質(zhì)量，應(yīng)選擇質(zhì)量好的電極絲，并及時(shí)更換電極絲。 　　2）裝絲質(zhì)量差引起斷絲現(xiàn)象。裝絲時(shí)出現(xiàn)隔斷導(dǎo)電塊、絲不在導(dǎo)輪中、換向時(shí)撞塊調(diào)節(jié)不及時(shí)等現(xiàn)象，均會(huì)導(dǎo)致斷絲。應(yīng)正確安裝。 　　3）參數(shù)不合理引起斷絲。一般情況下，加工電流、脈沖寬度、變頻跟蹤調(diào)節(jié)不當(dāng)都是斷絲的重要原因。應(yīng)兼顧加工速度、表面粗糙度及穩(wěn)定性，正確選擇脈沖電源加工參數(shù)，防止或減少斷絲故障。 　　2、短路 　　短路就是電極絲與工件接觸面不放電切削的現(xiàn)象。排屑不良是引起短路的主要原因之一。導(dǎo)輪和導(dǎo)電塊上的電蝕物堆積嚴(yán)重，不能及時(shí)清理；工作液濃度太高；加工參數(shù)選擇不當(dāng)都可能導(dǎo)致排屑不暢。另外，切割時(shí)產(chǎn)生大量不導(dǎo)電物質(zhì)也可引起短路導(dǎo)致無法繼續(xù)加工。 　　因此，制定加工工藝時(shí)，需設(shè)置合理的放電間隙、運(yùn)絲速度、進(jìn)給速度、切削液流量等參數(shù)。若加工時(shí)出現(xiàn)短路現(xiàn)象，可使用設(shè)備短路回退的功能，將電極絲脫離短路狀態(tài)，停車及時(shí)清洗出工件中的電蝕物。 　　3、工件質(zhì)量差 　　線切割制件質(zhì)量的好壞直接關(guān)系到后續(xù)使用情況。零件質(zhì)量除了表面質(zhì)量和加工精度，還要考慮到加工速度和電極損耗情況。 　　因此切割路線應(yīng)向遠(yuǎn)離工件夾具的方向進(jìn)行，即先加工非固定邊，后加工固定邊，盡量保持材料對工件的支持剛度，防止因工件強(qiáng)度下降或材料內(nèi)應(yīng)力的釋放而產(chǎn)生過量變形。另外，工藝程序設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)根據(jù)工件的尺寸要求和電極絲的實(shí)際直徑對工件理論尺寸進(jìn)行補(bǔ)償。尺寸補(bǔ)償應(yīng)包括尺寸大小和方向的補(bǔ)償。

    在整個(gè)鍛造生產(chǎn)中，鍛造潤滑劑成本僅2%左右，但是對整個(gè)鍛造起著決定性作用。適量適宜的潤滑劑，可以提高產(chǎn)品質(zhì)量、延長模具壽命、節(jié)約能源，產(chǎn)生良好的經(jīng)濟(jì)、社會(huì)效益。鍛造模具潤滑劑的種類及發(fā)展是： 　　1、水基石墨潤滑劑 　　水基石墨潤滑劑是目前世界上應(yīng)用較為廣泛的鍛造潤滑劑。水基石墨潤滑劑由粘合劑、潤濕劑、粘附劑、摩擦調(diào)整劑、表面活性劑組成。 　　水基石墨潤滑劑的石墨有天然石墨、非晶質(zhì)石墨、合成石墨、膠狀體石墨等。天然石墨最好、合成石墨次之，非晶質(zhì)石墨常被用于加工低成本的潤滑劑，膠狀體石墨廣泛使用于有自動(dòng)循環(huán)系統(tǒng)的鍛造車間，并且最近成本不斷降低，為眾多鍛造企業(yè)提供了更多有吸引力的選擇。 　　2、水基合成潤滑劑 　　水基合成潤滑劑使用非石墨產(chǎn)品替代了石墨產(chǎn)品，是對操作現(xiàn)場環(huán)境要求較高的鍛造企業(yè)的推薦產(chǎn)品。 　　水基合成潤滑劑又分為含油和水及僅含油兩類。含油的溶液/各種化合物均勻分布在水中；而含水和油的則是乳化油、蠟水。 　　3、油基潤滑劑 　　油基潤滑產(chǎn)品在某些特定領(lǐng)域也有一定的使用需求，如復(fù)雜的鋼質(zhì)發(fā)動(dòng)機(jī)氣門、航空有色金屬及汽車輪轂等鍛件。 　　隨著油基產(chǎn)品的不斷發(fā)展，新型油基鍛造潤滑劑技術(shù)大量使用了過去不曾使用的添加劑。現(xiàn)如今對先進(jìn)材料添加抗磨損添加劑、摩擦修復(fù)劑、研磨石墨以及含有高分子聚合物的添加劑等，大大提升了油基鍛造潤滑劑產(chǎn)品的性能。這種潤滑劑可以在工藝過程中使用更少的潤滑劑達(dá)到相同的效果。并且使鍛造現(xiàn)場的環(huán)境與安全問題也得到大幅度改善。 　　在不降低模具壽命的同時(shí)最大限度提高潤滑劑的經(jīng)濟(jì)性，各鍛造企業(yè)應(yīng)嘗試使用不同類型的水基石墨及新型油基潤滑劑產(chǎn)品。