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GH2132合金是在Fe-25Ni-15Cr高溫合金的基礎(chǔ)上加入鉬、鈦、鋁、釩及微量硼綜合強(qiáng)化得到的，在650℃以下具有較高的屈服強(qiáng)度和持久強(qiáng)度，并且具有較好的加工性能和焊接性能，適合制造長期工作在650℃以下的航空發(fā)動機(jī)高溫承力部件，如渦輪盤、壓氣機(jī)盤、轉(zhuǎn)子葉片和緊固件等。 GH2132合金主要通過鍛造工藝成型，然后再經(jīng)固溶和時效處理工藝來獲得所需要的組織。有報(bào)道表明在GH2132合金中加鈮可以改善合金的性能，但沒有說明對性能的具體影響。為滿足某些特殊使用條件下需求，科研人員力圖通過在GH2132合金中加入一定量的鈮來細(xì)化晶粒，以強(qiáng)化γ′相，提高合金的抗拉強(qiáng)度和沖擊功，并研究了熱處理工藝對含鈮GH2132合金組織與性能的影響，為制定含鈮GH2132合金熱處理工藝提供基礎(chǔ)。 試驗(yàn)用GH2132合金為鍛態(tài)，通過真空感應(yīng)熔煉+電渣重熔得到鑄錠，然后再鍛造成形，開鍛溫度約為1130℃，終鍛溫度大于900℃，鍛造成形后空冷；坯料尺寸為Φ74㎜×155㎜，合金含Nb量為0.082mass%。為保證固溶處理試樣的原始組織狀態(tài)一致，從合金棒材半徑的一半處取樣進(jìn)行試驗(yàn)。 固溶處理時首先將電阻爐加熱到設(shè)定溫度（900、915、950、980、1000℃）保溫30min，然后放入試樣，待爐內(nèi)溫度回到設(shè)定溫度后保溫2h，對不同固溶溫度下的試樣分別作標(biāo)記；接著對固溶后的試樣及鍛態(tài)合金進(jìn)行時效處理，時效工藝為720℃×16h空冷。熱處理完成后根據(jù)GB/T 228、GB/T 229對試樣進(jìn)行室溫力學(xué)性能測試；金相試樣采用高溫合金腐蝕液進(jìn)行輕度腐蝕，腐蝕后在光學(xué)顯微鏡下觀察組織，晶粒尺寸采用截線法統(tǒng)計(jì)。硬度測試在HBRVU-187.5型布洛維光學(xué)硬度計(jì)上進(jìn)行，載荷1471N，加載時間30s。 （1）鍛造后空冷可以對含鈮GH2132合金起到固溶作用。 （2）鍛態(tài)含鈮GH2132合金時效后的強(qiáng)度比固溶+時效后的高，晶粒更細(xì)。 （3）固溶溫度是影響含鈮GH2132合金抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度的主要因素，固溶溫度越低，強(qiáng)度越高。 （4）鍛態(tài)合金經(jīng)時效處理后可獲得高抗拉強(qiáng)度和低沖擊功；經(jīng)較高溫度固溶+時效處理后可得到稍低的抗拉強(qiáng)度和較高的沖擊功。

鋼結(jié)構(gòu)制造過程中，重要受力節(jié)點(diǎn)常有許多條焊縫要求熔透探傷。傳統(tǒng)的焊接工藝是碳弧氣刨反面清根工藝，近些年來，鋼結(jié)構(gòu)行業(yè)開始使用焊接陶瓷襯墊免清根工藝，這是一種在焊縫坡口反面敷設(shè)焊接陶瓷襯墊后在正面進(jìn)行施焊，反面焊縫強(qiáng)制成型，使焊縫飽滿、焊道整齊的焊接方法。在大多數(shù)焊接工況下，后者比前者的優(yōu)勢越來越明顯，有逐漸大部分取代前者的趨勢。 其優(yōu)勢是： 1、焊縫內(nèi)部質(zhì)量。 經(jīng)過對陶瓷襯墊免清根工藝的深入研究，在焊接參數(shù)、坡口尺寸及間隙等各方面進(jìn)行了優(yōu)化（適當(dāng)增大焊接電流將焊縫根部熔透等），最終經(jīng)過對焊接試件的超聲波檢測、X 射線檢測及焊縫力學(xué)性能測試，發(fā)現(xiàn)免清根工藝達(dá)到傳統(tǒng)工藝效果，滿足生產(chǎn)范要求。 2、外觀質(zhì)量。 傳統(tǒng)反面氣刨清根的焊接工藝決定了焊縫雙面均為手工焊接，所以焊縫外觀質(zhì)量的優(yōu)劣取決于操作人員技能水平的高低。而陶瓷襯墊免清根工藝，因?yàn)樘沾梢r墊本身協(xié)助焊接工件形成熔池，并強(qiáng)制熔融金屬根據(jù)陶瓷襯墊形狀形成焊縫，與陶瓷襯墊接觸的反面焊縫外觀平順美觀、無缺陷、焊縫尺寸及焊縫余高尺寸穩(wěn)定。 3、生產(chǎn)成本 一般，使用陶瓷襯墊免清根工藝的費(fèi)用約為碳弧氣刨清根費(fèi)用的50%。并且而每米熔透焊縫清根工序需要比免清根工藝多付出約0.5個工時。以一個年產(chǎn)4 萬t 的中型鋼結(jié)構(gòu)企業(yè)為例，每年焊接的一級和二級探傷熔透焊縫均達(dá)數(shù)萬米以上。以25 000 m 此類焊縫計(jì)算，使用陶瓷襯墊可以節(jié)省約12 500 個工時。 4、環(huán)境 傳統(tǒng)的碳弧氣刨反面清根工藝，因?yàn)樾枰褂锰蓟馀賹缚p反面實(shí)施清根操作，會產(chǎn)生大量煙塵污染環(huán)境，作業(yè)過程中還會產(chǎn)生極大的噪聲和弧光，附帶造成噪聲污染和光污染。而陶瓷襯墊免清根工藝，省掉了碳弧氣刨清根工序，上述煙塵、弧光和噪聲污染問題得到了解決，能使鋼結(jié)構(gòu)加工車間內(nèi)操作微環(huán)境得到極大改善。 綜上，新的焊接工藝在焊縫內(nèi)在質(zhì)量、外觀質(zhì)量、成本、環(huán)保方面極大優(yōu)勢。陶瓷襯墊免清根工藝，具有在綠色建筑鋼結(jié)構(gòu)制造行業(yè)大力推廣和應(yīng)用的價值。

連鑄坯直裝工藝是指鑄坯不下線，經(jīng)輥道直接送入加熱爐后軋制成板，節(jié)約了鑄坯上下線成本，充分利用鑄坯自身余熱，節(jié)約加熱爐能耗，減少生產(chǎn)成本。目前大多數(shù)鋼廠只實(shí)現(xiàn)了Q235、Q345等普碳鋼的熱送直裝，對于含有微合金元素的低合金鋼并未能實(shí)現(xiàn)大量的熱送直裝，低合金鋼直裝軋制鋼板表面裂紋是其中一個重要原因。 鞍鋼股份有限公司的學(xué)者為實(shí)現(xiàn)低合金鋼寬厚鑄坯的直裝軋制，結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，選取Q345B鋼為代表鋼種，以入爐前鑄坯表面溫度為參數(shù)，分3個溫度區(qū)域進(jìn)行直裝工藝研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)低溫區(qū)和高溫區(qū)直裝軋制鋼板裂紋較少，中溫區(qū)直裝軋板裂紋的較多，這是由于γ晶界析出的先共析鐵素體網(wǎng)膜造成；對低溫區(qū)直裝軋制鋼板冷彎裂紋進(jìn)行了檢驗(yàn)分析$發(fā)現(xiàn)鋼板內(nèi)帶狀組織、MnS夾雜是產(chǎn)生裂紋的重要原因；分析鑄坯金相組織控制、夾雜物控制、析出物控制對直裝軋制鋼板質(zhì)量的影響，直裝工藝要避免鑄坯的金相組織進(jìn)入兩相區(qū)，避免γ晶界析出先共析鐵素體網(wǎng)膜，生產(chǎn)中應(yīng)盡可能降低硫含量或添加一定量的稀土元素以改變MnS夾雜的存在狀態(tài)，調(diào)整微合金元素含量，以保證充分發(fā)揮微合金元素的強(qiáng)化作用。

引進(jìn)底吹轉(zhuǎn)爐的效果之一是熔劑噴吹的效果。在鐵水中噴吹石灰和氧氣，數(shù)分鐘就可以進(jìn)行鐵水脫磷?？梢哉f這一發(fā)現(xiàn)對其后的鐵水預(yù)處理技術(shù)的發(fā)展起了很大的作用。近年來，采用爐頂添加石灰等的轉(zhuǎn)爐式鐵水預(yù)處理的情況越來越多，但其后該技術(shù)沒有取得明顯的發(fā)展。 由于石灰的脫磷效率還很低，因此希望采用新型原理的熔劑噴吹技術(shù)能取得發(fā)展。Aida等人研究指出，在底吹轉(zhuǎn)爐上從兩個不同的地方分別用氧氣和氮?dú)馔瑫r噴吹石灰，同時進(jìn)行脫磷和脫硫精煉，雖然脫磷率與以往的相同，但脫硫率卻有很大的提高。可以推測這是因?yàn)樵谠纳细∵^程中脫硫渣并沒有與所有的渣混合的緣故。噴吹熔劑可以對渣上浮過程中的過渡反應(yīng)加以利用和促進(jìn)。 二次燃燒的反應(yīng)熱極大，是CO反應(yīng)熱的大約2.6倍。但是，提高二次燃燒效率后，轉(zhuǎn)爐耐火材料的使用壽命成了了一個課題。由于目前的二次燃燒產(chǎn)生的熱量向鋼水和爐渣的傳遞效率還不很高，因此會導(dǎo)致耐火材料和廢氣溫度的升高。 作為快速提高轉(zhuǎn)爐內(nèi)氧槍燃燒熱的傳熱效率的方法，研究了向燃燒火焰中噴吹粉體的方法。在5t試驗(yàn)轉(zhuǎn)爐上進(jìn)行了燃燒實(shí)驗(yàn)。以往從二次燃燒傳遞到金屬溶液的熱量僅占總熱量的20～30%。另一方面，在燒嘴燃燒過程中噴吹粉體時，傳遞到金屬溶液的燒嘴的燃燒熱量會增加。這種現(xiàn)象在實(shí)際轉(zhuǎn)爐中已得到確認(rèn)，并期待今后能對燃燒傳遞機(jī)理進(jìn)行詳細(xì)的解析。

海綿鈦是輕而質(zhì)地堅(jiān)硬且呈蜂窩狀的疏松產(chǎn)品，不能直接應(yīng)用于鈦制產(chǎn)品生產(chǎn)，必須經(jīng)過高溫熔煉成致密的鈦錠才能應(yīng)用于鈦材加工。用海綿鈦在真空自耗電弧爐熔煉鈦及鈦合金，需要將海綿鈦顆粒及合金料壓制成塊，組焊成自耗電極使用。鑄錠熔煉是在密閉的真空室中進(jìn)行的，熔煉過程中不可能對熔體進(jìn)行化學(xué)成分調(diào)整，故海綿鈦對鑄錠質(zhì)量的控制起著非常重要的作用。鎂熱還原法生產(chǎn)的海綿鈦中，不可避免地會殘留有氯化鎂，這些氯化鎂會對電極、鑄錠及熔煉設(shè)備產(chǎn)生不良影響。因此，研究海綿鈦中殘留氯化鎂對鈦及鈦合金熔鑄的影響，對生產(chǎn)實(shí)踐中提高產(chǎn)品質(zhì)量具有重要的意義。 殘留氯化鎂吸濕引起電極表面出現(xiàn)析出物。鎂熱法生產(chǎn)的海綿鈦殘留物主要為氯化鎂，在空氣中易潮解生成水合物。該水合物呈白色，含水多少與接觸的空氣潮濕程度、接觸時間成正比。熔煉加熱過程中，含水氯化鎂分解出的水汽和氧化鎂，會增加鑄錠的含氧量。已有研究表明，因氧偏析，鈦材容易出現(xiàn)發(fā)亮的富α層。在軋制過程中，富α層界面兩側(cè)的變形不協(xié)調(diào)，導(dǎo)致局部應(yīng)力提高，材料脆化，從而引起開裂。 殘留氯化鎂對鑄錠表面的影響也很大。鑄錠表面的沉積物由細(xì)小的氧化物、氯化物等夾雜逐層沉積構(gòu)成。覆蓋在氧化物表面的無水氯化鎂，在空氣中冷卻吸濕、溶解，匯集大量水分。當(dāng)沉積的氯化鎂較多時，放置一段時間，還會出現(xiàn)氯化鎂水溶液。鑄錠的殘余熱量會使氯化鎂溶解形成的溶液蒸發(fā)部分水分，但不能完全脫除水分，因而沉積物粘滯、附著在鑄錠表面，不易清除。將表面有這種“黑殼”或“黑斑”的一次鑄錠直接入爐，進(jìn)行二次熔煉，勢必會帶入大量水分和氧化物夾雜，既增大了真空熔煉控制難度，又使鑄錠易產(chǎn)生氣孔、夾雜等質(zhì)量缺陷。 殘留氯化鎂對真空熔煉過程的危害主要有4點(diǎn)：增大發(fā)氣量，降低熔煉真空度；增加氣體雜質(zhì)含量和氣孔數(shù)量；殘留高熔點(diǎn)顆粒，增大裂紋傾向；以及腐蝕真空系統(tǒng)，降低設(shè)備壽命。 鎂熱還原法生產(chǎn)的海綿鈦，不可避免會殘留有氯化鎂。要減少氯化鎂對鈦及鈦合金熔鑄的影響，除了選擇氯化鎂含量低的海綿鈦外，可以從以下幾方面著手： （1）避免海綿鈦長時間暴露在空氣中。要求從海綿鈦拆封到進(jìn)真空爐這段時間需嚴(yán)格按工藝規(guī)程控制操作。尤其是在陰雨季節(jié)，應(yīng)盡量縮短打開海綿鈦包裝桶到壓制成電極的時間，稱混料運(yùn)送海綿鈦顆粒過程加防護(hù)罩。 （2）杜絕海綿鈦與水接觸。存放海綿鈦的場所，嚴(yán)禁用水沖洗。與海綿鈦接觸的設(shè)備、器具，如果用水沖洗過，重新使用前須吹干。被水浸過的海綿鈦嚴(yán)禁直接使用。 （3）余料防水儲存。批次壓制電極常剩余海綿鈦料，須按批號存放在有蓋容器內(nèi)，最好能密封，且存放時間不宜過長。重新使用前，必須加熱烘烤處理。 若遇陰雨天氣，應(yīng)適當(dāng)提高加熱溫度。配高牌號鑄錠應(yīng)不用或盡量少用余料。 （4）熔煉穩(wěn)定操作，減少電流沖擊。在熔煉過程中，電弧不穩(wěn)定、電流沖擊大，鑄錠表面出現(xiàn)魚鱗狀波紋、長刺現(xiàn)象就嚴(yán)重，就越容易沉積揮發(fā)物。 （5）及時清除沉積物。電極、鑄錠表面和真空系統(tǒng)內(nèi)的沉積物有害無利，必須按清除程序和制度及時清除。

用于制造隔離增加直徑部分的管狀空心體的方法和裝置，使用內(nèi)部的高壓變形技術(shù)使隔離直徑部分彼此有距離的排列。最初空心體的內(nèi)部部分在一端被密封并在其另一端被支撐，且在此內(nèi)部部分被一個水力內(nèi)部高壓形成越來越多的直徑部分，而軸向地推進(jìn)空心體，隨后，在成形工具內(nèi)軸向地旋轉(zhuǎn)空心體以后，另一越來越多的直徑部分用同樣方式制造。 這是本發(fā)明的主要目標(biāo)，以提供一種改進(jìn)的方法，其用于制造管狀空心體幾個越來越多的直徑部分，其通過使用內(nèi)部的高壓變形技術(shù)彼此被間隔，而同時避免在越來越多的直徑部分的壁厚的過度的減少。 另一目標(biāo)是提供適合于執(zhí)行方法的裝置。 根據(jù)本發(fā)明，最初空心體的內(nèi)部部分在其一端被密封并在其另一端被由內(nèi)部支撐并在此內(nèi)部的部分通過水力的內(nèi)部高壓被形成越來越多的直徑部分，而軸向地推進(jìn)空心體，隨后，在成形工具內(nèi)軸向地旋轉(zhuǎn)空心體以后，另一越來越多的直徑部分用同樣方式制造。 相應(yīng)地，本發(fā)明的要點(diǎn)是在空心體中的越來越多的直徑部分形成于內(nèi)部部分這一事實(shí)。 根據(jù)本發(fā)明通過使用該方法，制造在空心體的縱向中的幾個越來越多的直徑部分是可能的，其實(shí)際上有任何預(yù)期的長度。通過制造在部分中的越來越多的直徑部分，空心體彎曲不是可能的。通過在每一擴(kuò)展的過程以后軸向地移動或推進(jìn)空心體，空心體的壁厚不過度地被減少。通過在里面支持空心體，在軸向壓力之下的空心體的部分的折痕的形成被壓制。需要變形的水壓可被減少。這導(dǎo)致減少在成形工具中的必需的矯頑力;這有在生產(chǎn)成本上的有利的效果。工具的磨損也被減少。 在成形工具中，越來越多的直徑部分的形狀和幾何可根據(jù)通過選擇的特殊要求被選擇適當(dāng)?shù)哪?。越來越多的直徑部分可單方面地和放射狀地在空心體被制造或他們可以被制造成環(huán)形狀。越來越多的直徑部分也能彼此相對被環(huán)形設(shè)置。從而，根據(jù)本發(fā)明的方法特別適合于例如空心的凸輪軸的制造;因而，借此凸輪軸可有效地和經(jīng)濟(jì)地被制造。 根據(jù)一個本發(fā)明的特征，水力的內(nèi)部高壓從空心體的支持或拉撐頭被應(yīng)用。此方法不僅導(dǎo)致在方法中的效率增加，而且改進(jìn)形狀的自由選擇，當(dāng)制造相對于空心體的長度的空心體或空心體的可能的彎曲操作的時候。 根據(jù)另一特征，空心體在越來越多的二直徑部分的制造之間被彎曲。這使重復(fù)地形成并彎曲空心體成為可能，為了制造幾乎任何預(yù)期的長度的空心體，其具有幾個彎和越來越多的直徑部分。 根據(jù)另一特征，一個或多個越來越多的直徑部分可在端部被打開。這可以以不同的方式實(shí)施，優(yōu)選地通過一個剪斷切削技術(shù)，例如，通過穿孔。通過打開越來越多的直徑部分，環(huán)形成于空心體。 用于執(zhí)行該方法的裝置，包括一個兩部分成形成形和一個封心軸，其可針對空心體的端面被放置。可以被插入空心體中的一次封和支援工具，包括動環(huán)和殼體，其中封和支援工具和殼體在空心體之內(nèi)可位于它們的軸位置，其中貫穿有徑向游間的殼體的導(dǎo)向棒可移動動環(huán)并針對空心體的內(nèi)表面放置動環(huán)，以便動環(huán)和以是相對于媒介緊的方式的空心體的內(nèi)表面接觸。 通過使正確地定位殼體和動環(huán)成為可能，因?yàn)閮?nèi)部的部分的長度隨越來越多的直徑部分的軸長而變化，管狀的空心體的長度和內(nèi)部的部分的長度可自由地被選擇。 根據(jù)本發(fā)明，動環(huán)包括可彼此相對被移置的二個板，封插件在板之間設(shè)置。當(dāng)二個板被壓在一起的時候，封插件形成圓周密封珠，其作為封閉圈并關(guān)閉在媒介緊的方式中的空心體。