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   控制鋼液的凝固過程、提高鋼液的潔凈度、改善鋼的組織均勻性、細(xì)化鋼的晶粒度和組織，是消除或抑制鑄坯宏觀偏析，進(jìn)而提高鋼材強(qiáng)度的重要途徑]。連鑄過程中結(jié)晶器的傳熱特征對(duì)鋼液的凝固進(jìn)程有顯著的影響。 　1研究方案 　分別采用復(fù)式結(jié)晶器和傳統(tǒng)結(jié)晶器在立式鑄機(jī)上進(jìn)行連鑄試驗(yàn)。澆注過程中，潤滑劑均采用菜籽油，拉坯速度為0.5m/min，結(jié)晶器水流量為50～100t/h，試驗(yàn)用鑄坯斷面為80×80mm，過熱度控制在25℃左右。復(fù)式結(jié)晶器和傳統(tǒng)結(jié)晶器澆注鋼液的碳含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同)分別為0.43和0.16，硫含量均為0.023。通過復(fù)式結(jié)晶器非金屬材料段溫度的檢測，計(jì)算出該結(jié)晶器不同高度上的熱流密度，以文獻(xiàn)E2I中傳統(tǒng)結(jié)晶器熱流密度檢測結(jié)果作為比較對(duì)象，對(duì)比分析了復(fù)式結(jié)晶器與傳統(tǒng)結(jié)晶器熱流密度之間的差別，并在此基礎(chǔ)上以實(shí)測熱流密度分布作為邊界條件，用CFX商業(yè)軟件對(duì)兩種結(jié)晶器內(nèi)鋼液凝固過程溫度場進(jìn)行了數(shù)值模擬。 　2復(fù)式結(jié)晶器和傳統(tǒng)結(jié)晶器的傳熱特征 　分析整理復(fù)式結(jié)晶器和傳統(tǒng)結(jié)晶器熱流密度檢測結(jié)果，得到距結(jié)晶器上口0～2O0mm范圍內(nèi)兩種結(jié)晶器的熱流密度分布狀況可得出以下幾點(diǎn)： 　隨著距結(jié)晶器上口距離的延長，傳統(tǒng)結(jié)晶器的熱流密度逐漸增加。其原因?yàn)椋阂环矫媸菑澰旅嬉韵落撘毫鲃?dòng)逐漸加強(qiáng)，改善了傳熱條件；另一方面是鋼液靜壓力逐漸增大，使結(jié)晶器壁與鑄坯接觸更加密切，從而改善了傳熱條件； 　②隨著距結(jié)晶器上口距離的延長，復(fù)式結(jié)晶器的熱流密度并未增加，這與復(fù)式結(jié)晶器石墨段內(nèi)鋼液凝固過程中兩相區(qū)的流動(dòng)規(guī)律有關(guān)； ?、墼诰嘟Y(jié)晶器上口6O～170mm范圍內(nèi)，傳統(tǒng)結(jié)晶器的熱流密度均高于復(fù)式結(jié)晶器。計(jì)算得到復(fù)式結(jié)晶器石墨段和傳統(tǒng)結(jié)晶器上段的平均熱流密度分別為2.78×1OW/m3和1.O4×1Ow/m3。 　以上述熱流密度的變化規(guī)律為邊界條件計(jì)算出復(fù)式結(jié)晶器和傳統(tǒng)結(jié)晶器內(nèi)鋼液凝固過程的溫度場后，可以得到在距結(jié)晶器上口任意距離處方坯橫截面上各節(jié)點(diǎn)的溫度值。 　結(jié)晶器不同高度處方坯橫截面中心線上鋼液凝固前沿的溫度梯度得出以下幾點(diǎn)： ?、倬鄰澰旅?～250mm范圍內(nèi)不同距離處，復(fù)式結(jié)晶器和傳統(tǒng)結(jié)晶器方坯橫截面中心線上鋼液凝固前沿的溫度梯度均不斷變化。在距彎月面0～350mm范圍內(nèi)，溫度梯度的平均值分別為1.7K/mm和3.7K/mm； ?、诰鄰澰旅?～250rnm范圍內(nèi)任意距離處，復(fù)式結(jié)晶器內(nèi)鋼液凝固前沿的溫度梯度比傳統(tǒng)結(jié)晶器小。 　3傳熱特征對(duì)鑄坯凝固組織的影響 　用熱酸侵蝕法對(duì)復(fù)式結(jié)晶器和傳統(tǒng)結(jié)晶器澆注的鑄坯橫截面低倍組織進(jìn)行觀察可以發(fā)現(xiàn)： 　①傳統(tǒng)結(jié)晶器澆注鑄坯的激冷層比復(fù)式結(jié)晶器鑄坯大約厚1mm； ?、趶?fù)式結(jié)晶器澆注鑄坯的中心等軸晶區(qū)比傳統(tǒng)結(jié)晶器澆注鑄坯明顯增加，前者約為8O%，而后者僅為4O%； ?、蹚?fù)式結(jié)晶器澆注鑄坯的柱狀晶比傳統(tǒng)結(jié)晶器澆注鑄坯的柱狀晶更粗大。從柱狀晶向等軸晶轉(zhuǎn)變的機(jī)理可知，過熱度、溫度梯度對(duì)柱狀晶向等軸晶轉(zhuǎn)變的影響很顯著。 　過熱度或溫度梯度大時(shí)，界面前沿不易發(fā)生溫度起伏，也不易生成低熔點(diǎn)的固相，不會(huì)出現(xiàn)枝晶再熔斷現(xiàn)象，而且凝固界面也很平滑，不能捕捉自由晶粒。由于過冷度小，即使存在游離的自由晶粒也易再熔化，不會(huì)迅速長大。兩種結(jié)晶器傳熱特征的分析結(jié)果表明，在距彎月面下0～250mm范圍內(nèi)，由于復(fù)式式結(jié)晶器內(nèi)鋼液凝尉前沿的溫度梯度比傳統(tǒng)結(jié)晶器的小，因此使用復(fù)式結(jié)晶器對(duì)柱狀晶向等軸晶的轉(zhuǎn)變很有利。 　4結(jié)論 　(1)復(fù)式結(jié)晶器澆注鑄坯的等軸晶率為80%，傳統(tǒng)結(jié)晶器澆注鑄坯的等軸晶率僅為40%。 　(2)復(fù)式結(jié)晶器能夠降低鋼液初始凝固前沿的溫度梯度在距彎月面0～350mm范圍內(nèi)，復(fù)式結(jié)晶器和傳統(tǒng)結(jié)晶器鑄坯橫截面中心線上鋼液凝固前沿的溫度梯度平均值分別為1.7K/mm和3.7K/mm： 　(3)在距彎月面0～250mm范圍內(nèi)任意距離處，復(fù)式結(jié)晶器內(nèi)鋼液凝固前沿的溫度梯度G以及溫度梯度與凝固速度R的平方根之比值G均小于傳統(tǒng)結(jié)晶器。理論上，這有助于鋼液凝固過程中柱狀晶向等軸晶的轉(zhuǎn)變。

　反射爐熔煉的金屬回收率主要決定于渣率和渣含銅、隨爐氣帶出的煙塵成分和數(shù)量、原料中金屬含量及冰銅品位等。一般進(jìn)入冰銅的銅約97%左右。銅的損失中，渣含銅占1.7%，煙塵占1%，管理損失占0.3%，渣、銅的比例約為1.4.由此可看出，銅主要損失于爐渣中，渣含銅損失約占熔煉損失的60%，而反射爐渣又是廢棄產(chǎn)物。因此，有必要采取措施將渣含銅降低到最低限度，可從以下幾方面考慮 　　1. 選擇合理渣型； 　　2. 爐渣充分過熱，使冰銅、爐渣良好分離； 　　3. 嚴(yán)格控制冰銅面，減少隨渣損失； 　　4. 穩(wěn)定冰銅品位； 　　5. 穩(wěn)定各項(xiàng)技術(shù)條件，使?fàn)t況處于正規(guī)操作； 　　6. 有條件時(shí)，將轉(zhuǎn)爐渣單獨(dú)貧化； 　　7. 加強(qiáng)備料。 　　雜銅反射爐精煉原理實(shí)質(zhì)上與礦銅的火法精煉原理相同，不過，由于次粗銅雜質(zhì)含量高（有時(shí)高達(dá) 4% ），所以在操作上有其獨(dú)特特點(diǎn)，雜銅在反射爐中處理時(shí)，整個(gè)精煉過程包括熔化、氧化、還原、除渣、澆鑄等作業(yè)。整個(gè)作業(yè)的核心是氧化和還原。下面主要闡述氧化和還原。 　　主要雜質(zhì)在氧化精煉過程中的行為簡述如下： 　　鐵。鐵對(duì)氧的親合力遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于銅對(duì)氧的親合力，所以鐵很容易氧化，并造渣脫除。鐵氧化反應(yīng)按下式進(jìn)行： 　　Cu2O+Fe=2Cu+FeO 　　按熱力學(xué)估算，在精煉過程中鐵可除到十萬分之一。 　　鎳。鎳是難于除去的雜質(zhì)，鎳和銅能生成一系列固溶體，盡管鎳在熔化期和氧化期均受到氧化，但既緩慢又不完全，并且在氧化期所生成的 NiO 分布于銅液和爐渣之間。溶于渣中的 NiO 可生成不溶于銅液而溶于渣相中的 NiO · Fe2O3 ，這部分鎳可脫除，熱力學(xué)計(jì)算表明，當(dāng)銅液中含鎳 16% 時(shí)，鎳可除到 0.25% 。 　　當(dāng)銅液中既含鎳又含砷和銻時(shí)，鎳的脫除更為難。因?yàn)槿苡阢~液中的 NiO 能與 Cu 、 As 或 Sb 形成溶于銅液的鎳云母（ 6Cu2O · 8NiO · 2As2O3 或 6Cu2O · 8NiO · 2Sb2O3 ）。為了脫鎳，這時(shí)只有加堿性熔劑，使鎳云母分解。 　　鋅。鋅與銅在液態(tài)時(shí)完全互溶，鋅的沸點(diǎn)為 906 ℃，在精煉時(shí)，大部分鋅在熔化階段即以金屬形態(tài)揮發(fā)，而后被爐氣中的氧氧化成 ZnO 隨爐氣排出，并在收塵系統(tǒng)中收集下來，其余的鋅在氧化初期被氧化成 ZnO ，并形成硅酸鋅（ 2ZnO · SiO2 ）和鐵酸鋅（ ZnO · Fe2O3 ）進(jìn)入爐渣。當(dāng)精煉含鋅高的雜銅料（黃雜銅等）時(shí)為加速鋅的揮發(fā)，在熔化期和氧化期均提高爐溫 ( 一般保持在 1300 ～ 1350 ℃ ) ，并在熔體表面上覆蓋一層木炭或不含硫的焦碳顆粒，使氧化鋅還原成金屬鋅而揮發(fā)，以免生成氧化鋅結(jié)殼妨礙蒸鋅過程的進(jìn)行。 　　鉛。固態(tài)鉛不溶于銅，在液態(tài)時(shí)溶解得也很少，但在氧化期，當(dāng)鉛氧化成氧化鉛后，因其密度（ 9.2 ）比銅的密度（ 8.9 ）高，故沉于爐底，所以如果是酸性爐底，則 PbO 將與筑爐材料中的 SiO2 作用，生成密度小的硅酸鉛（ XPbO · YSiO ）。從而上浮到熔池表面而被除去。如果爐底為堿性耐火材料，則鉛的脫除很困難，這時(shí)必須向熔體中吹入石英熔劑，增大風(fēng)量并保持較高的爐溫（約 1250 ℃），使 PbO 和 SiO2 作用，產(chǎn)出硅酸鉛。用石英造渣除鉛方法耗時(shí)長，銅入渣損失大，為了改進(jìn)除鉛效果，克服該法缺點(diǎn)，可改加磷銅，使鉛以磷酸鹽形態(tài)除去。也可以氧化硼作熔劑，使鉛呈硼酸鉛形態(tài)脫去。 　　錫。處理青銅料時(shí)，料中含錫高，錫與銅液態(tài)時(shí)互溶，在反射爐中錫氧化生成氧化亞錫（ SnO ）和二氧化錫（ SnO2 ）， SnO 呈弱堿性，能與 SiO2 造渣，還能部分揮發(fā)。 SnO2 呈弱酸性，且溶于銅液中，這時(shí)需加入堿性溶劑（蘇打或石灰石）使其造渣，生成不熔于銅液的錫酸鈉（ Na2O · SnO2 ）或錫酸鈣（ CaO · SnO2 ）。實(shí)踐證明，加入由 30% 氧化鈣和 70% 碳酸鈉組成的混合熔劑，可使銅中含錫量從 0.029% 降到 0.002% 。使用 Fe2O3 與和 SiO2 各占 50% 的混合熔劑亦能使錫的含量很快下降至 0.005% ，并可除去部分鉛。 　　砷。從 As ? Cu 相圖可知，砷與銅在液態(tài)時(shí)互溶，在氧化時(shí)，砷能氧化成易揮發(fā)的 As2O3 ，從而隨爐氣排走，但也有少量砷氧化成 As2O5 ，并生成砷酸銅（ Cu2O · XAs2O5 ），溶于銅液中，當(dāng)銅液中有鎳存在時(shí)，砷還能與銅、鎳一起生成鎳云母，這都給脫砷增加了困難。 　　銻。銻與銅在液態(tài)時(shí)無限互溶，而且銅與銻還能生成 Cu3Sb 和 Cu3Sb2 。與砷一樣，在氧化時(shí)銻也生成易揮發(fā)的 Sb2O3 ，還可生成溶于銅液的 Cu2O · Sb2O3 和 Cu2O · Sb2O5 。所以當(dāng)處理含 As 和 Sb 高的雜銅時(shí)，氧化和還原過程需反復(fù)進(jìn)行數(shù)次，使不揮發(fā)的 As2O5 和 Sb2O5 還原為易揮發(fā)的 As2O3 和 Sb2O3 ，未揮發(fā)的 As 和 Sb ，加堿性熔劑處理。 　　金和銀。金和銀完全富集在陽極銅中，在電解精煉時(shí)進(jìn)入陽極泥，進(jìn)一步處理陽極泥得以回收。

日本曾在第６屆國際鋼鐵大會(huì)上提出了“氧化物冶金”的概念，即控制鋼中氧化物的組成，使之細(xì)小、彌散并成為異質(zhì)形核核心，通過組織超細(xì)化控制鋼材性能。運(yùn)用超純凈X120高級(jí)別管線鋼自身存在的夾雜物，對(duì)奧氏體相變過程中的鐵素體進(jìn)行銹導(dǎo)，不僅消除這些夾雜物對(duì)鋼的危害，而且使夾雜物成為X120高級(jí)別管線鋼的增韌劑，提高管線鋼的強(qiáng)度，改善X120鋼的落錘撕裂性能、韌性及焊接等綜合性能。   河北邯鄲集團(tuán)的學(xué)者運(yùn)用熱力學(xué)計(jì)算了X120管線鋼含鈦夾雜物在鋼液中的析出條件，以X120管線鋼鈦的目標(biāo)成分ω(Ti)=0.015%計(jì)算，當(dāng)ω(Al)=0.00035%～0.00330%時(shí)，生成Al2O3·TiO2；ω(Al)＞0.00330%時(shí)，則有Al2O3生成；要生成純的MgO夾雜，鋼中ω(Mg)＞1.62×1013；ω(Mg)=0.0008%就可以生成2MgO·TiO2復(fù)合夾雜；X120管線鋼沒有純的MgO夾雜，X120管線鋼中會(huì)生成2MgO·Ti2O3、MgO·Al2O3、SiO2、Al2O3、Ti2O3、MnO等脫氧產(chǎn)物，這些脫氧產(chǎn)物還會(huì)和硫化物一起形成復(fù)合夾雜物。對(duì)夾雜物掃描電鏡的觀察與熱力學(xué)計(jì)算的結(jié)果一致。在掃描電鏡下觀察了含鈦夾雜物對(duì)鐵素體的誘導(dǎo)，表明X120管線鋼中含鈦夾雜具有很好的誘導(dǎo)鐵素體形核能力。

眾所周知，螺栓螺絲是汽車、土木建筑、產(chǎn)業(yè)機(jī)械等各領(lǐng)域廣泛使用的零部件，其形狀和強(qiáng)度因使用環(huán)境、用途和制作工藝的不同而不同，大部分以碳鋼或合金鋼的線棒材為材質(zhì)。這主要是因?yàn)檫@些材質(zhì)能充分保證各種螺栓螺絲所要求的強(qiáng)度和韌性，同時(shí)具有良好的加工性，并適合大批量生產(chǎn)。日本國標(biāo)JIS中的“碳鋼及合金鋼制連接用部件”標(biāo)準(zhǔn)范疇對(duì)螺栓螺絲必須使用的鋼材和熱處理做出了一定的規(guī)定。   另外，近年來隨著環(huán)保問題和全球化競爭的不斷加劇，為降低生產(chǎn)成本，開始要求使用新型材料生產(chǎn)螺栓。例如，為減輕車身重量，降低燃耗，正在加快推進(jìn)發(fā)動(dòng)機(jī)用等螺栓的小型化，因此要求使用高強(qiáng)度材料，以提高螺栓強(qiáng)度。另外，對(duì)可以省略退火和調(diào)質(zhì)等熱處理，有助于抑制CO2排放和降低生產(chǎn)成本材料的需求，以及即使不添加高價(jià)合金元素，也能實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)度等級(jí)的合金節(jié)約型合金鋼的需求也越來越高。  螺栓的作用在于連接和固定部件，因此其機(jī)械性能是首先值得關(guān)注的。在JIS中對(duì)于鋼制螺栓的機(jī)械性能，規(guī)定了“碳鋼及合金鋼制連接用部件的機(jī)械性能（JIS B 1051）”。  強(qiáng)度等級(jí)為4.8～6.8的螺栓主要使用低碳鋼系（C在0.25mass%左右以下）冷鍛壓用線材（JIS SWRCH）。該強(qiáng)度等級(jí)鋼為獲得所需的螺栓強(qiáng)度，無需淬火回火（調(diào)質(zhì)）處理，只需通過拉絲加工，然后進(jìn)行冷鍛壓，將鋼絲強(qiáng)度適當(dāng)調(diào)整，就可生產(chǎn)出螺栓。關(guān)于該等級(jí)螺栓，由于制作工藝本來就簡單，因此沒有出現(xiàn)新的制作鋼材和制作工藝改進(jìn)的技術(shù)課題。  強(qiáng)度等級(jí)為8.8～9.8的螺栓一般使用中碳鋼系（C在0.40mass%左右）的SWRCH線材制作。該等級(jí)螺栓在鍛壓后通過調(diào)質(zhì)處理，可調(diào)整并確保螺栓的強(qiáng)度。由于材料強(qiáng)度較高，冷鍛時(shí)的負(fù)荷增大，因此在鍛壓前通常要進(jìn)行球化退火等軟化處理，但目前已開始使用在低碳鋼中添加硼的冷鍛壓用線材來制作該等級(jí)螺栓，它可以省略軟化處理。尤其是，既可省略軟化處理，又可省略調(diào)質(zhì)處理的非調(diào)質(zhì)螺栓用線材的使用量也開始增加了。  強(qiáng)度等級(jí)為10.9的螺栓主要使用鉻鋼和鉻鉬鋼等低合金調(diào)質(zhì)鋼，通過調(diào)質(zhì)處理來對(duì)強(qiáng)度進(jìn)行調(diào)整。近年來，為降低制作材料的成本和簡化制作工藝，已越來越多地使用添加微量硼的硼鋼（JIS SWRCHB等）替代添加高價(jià)鉻和鉬的鋼。  強(qiáng)度等級(jí)為12.9的螺栓主要使用鉻鉬鋼并做調(diào)質(zhì)處理。該強(qiáng)度等級(jí)螺栓為避免發(fā)生延遲斷裂的危險(xiǎn)，對(duì)滲磷作出了規(guī)定（JIS B 1051）。由于鋼絲處理后的磷酸鋅被膜在調(diào)質(zhì)處理時(shí)會(huì)發(fā)生滲磷，為提高螺栓鍛壓時(shí)的加工性，因此在調(diào)質(zhì)處理前要清除磷酸鋅被膜，形成不含磷的石灰被膜。尤其是，還開發(fā)了潤滑性比石灰被膜好的新型非磷被膜劑。強(qiáng)度等級(jí)超過12.9的螺栓如果使用普通鋼材制作，發(fā)生延遲斷裂的風(fēng)險(xiǎn)會(huì)進(jìn)一步增大。  因此，各公司都獨(dú)自對(duì)鋼的化學(xué)成分進(jìn)行設(shè)計(jì)，提出了各種利用加工工藝改進(jìn)抗延遲斷裂特性的高強(qiáng)度螺栓用鋼材的開發(fā)思路。  關(guān)于延遲斷裂的評(píng)價(jià)和判定方法及標(biāo)準(zhǔn)仍然存在許多課題，抗拉強(qiáng)度超過1300MPa的高強(qiáng)度鋼的使用還存在一定的局限性，但近年來其使用量已不斷增加。

近年來，由于卸船鋼繩、礦井提升、電鏟及港口用繩等各類起吊消耗品的需求量越來越大，鋼絲繩的質(zhì)量要求也越來越高。因此，許多技術(shù)及研發(fā)人員試圖通過研發(fā)新產(chǎn)品及新工藝等手段提高鋼絲繩產(chǎn)品的質(zhì)量，并從原料質(zhì)量、熱處理工藝、拉絲及工藝設(shè)計(jì)等方面探討鋼絲繩的斷裂或失效原因。結(jié)果表明，鋼絲繩的早期失效與組織不均勻性，以及強(qiáng)度塑性匹配緊密相關(guān)。本文就鋼絲熱處理后的組織和力學(xué)性能展開討論，研究了鋼絲的抗拉強(qiáng)度、伸長率及斷面收縮率，并與標(biāo)準(zhǔn)值進(jìn)行對(duì)比，評(píng)價(jià)了熱處理后鋼絲的性能，對(duì)試制工藝的可行性進(jìn)行了證明。 實(shí)驗(yàn)以72A鋼絲為研究對(duì)象，直徑分別為φ3.0mm、φ4.0mm和φ5.3mm。材料成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)為：0.74C，0.45Mn，0.18Si，0.03S，0.018P。通過一定的熱處理工藝處理后，研究了鋼絲的微觀組織，并對(duì)其力學(xué)性能進(jìn)行了測試。 熱處理態(tài)φ3.0mm鋼絲的顯微組織為索氏體+少量鐵素體，φ4.0mm和φ5.3mm鋼絲的顯微組織均為索氏體+少量珠光體+少量鐵素體。鋼絲經(jīng)1000℃→970℃→940℃→910℃→555℃(鉛淬火)后，強(qiáng)度值符合3s統(tǒng)計(jì)學(xué)規(guī)律和生產(chǎn)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，且伸長率和斷面收縮率均高于經(jīng)驗(yàn)值，可作為φ3.0、φ4.0和φ5.3mm鋼絲熱處理的定型工藝。

水鋼公司煉鋼廠面對(duì)鐵水復(fù)雜的現(xiàn)狀，為提高鋼包烘烤效果，實(shí)施了“降低出鋼溫度，應(yīng)對(duì)2014年復(fù)雜鐵水冶煉”攻關(guān)。 2013年底，水鋼公司煉鋼廠組織職工代表及黨支部書記和黨員代表學(xué)習(xí)討論該公司“兩會(huì)”精神，總結(jié)查找2013年工作得失和管理差距。嚴(yán)建新等職工代表認(rèn)為，水鋼公司實(shí)施“煉鐵低成本礦石冶煉”和“煉鋼應(yīng)對(duì)復(fù)雜鐵水生產(chǎn)”是當(dāng)前走出“命懸一線、生死攸關(guān)”境地的求生策略。經(jīng)過2013年“拉練”，發(fā)現(xiàn)高磷鐵水占目前水鋼公司鐵水資源80%以上，降低出鋼溫度，提高去磷效果，是當(dāng)前煉鋼應(yīng)對(duì)復(fù)雜鐵水冶煉的法寶之一，并具有降低鋼鐵料消耗、氧氮消耗、耐材消耗等優(yōu)點(diǎn)。 該廠隨即展開“降低出鋼溫度”攻關(guān)，成立設(shè)備室到周邊鋼廠考察，為實(shí)施“鋼包全程加蓋”技術(shù)改造做準(zhǔn)備。連鑄工序積極探索“低溫快拉”生產(chǎn)新工序，從2013年12月24日開始，二連鑄車間對(duì)現(xiàn)有6臺(tái)中間包烘烤器進(jìn)行改造，優(yōu)化烘烤蓋，預(yù)計(jì)縮短烘烤時(shí)間1小時(shí)，烘烤溫度800-1000℃。澆鑄過程試行全封閉，減少過程過熱度損失20℃。新老兩區(qū)準(zhǔn)備車間試行提高鋼包烘烤效果，二煉鋼將合金烘烤溫度提高至300℃，優(yōu)化使用大內(nèi)徑160毫米碳芯組織生產(chǎn)。通過先行實(shí)踐探索，在鋼包加蓋改造之前，穩(wěn)步推進(jìn)煉鋼廠“降低出鋼溫度、實(shí)現(xiàn)低溫快拉”，積極應(yīng)對(duì)復(fù)雜鐵水冶煉。