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1 原板的影響：包括板厚波動(dòng)，硬度波動(dòng)、原板形狀等。 2 冷軋本身的影響：冷軋本身的影響因素有軋輥凸度(包括熱凸度)、軋輥磨損、軋制力、軋制溫度、軋制潤(rùn)滑等。 一般地說(shuō)，軋輥凸度是用凸度值即軋輥中部和端部的直徑差表示。軋制中的綜合凸度是指初期的機(jī)械凸度、熱凸度、軋制力和用彎輥機(jī)給與軋輥彎曲等綜合起來(lái)的凸度。 板形缺陷 主要是由于軋制時(shí)的操作不良及輥型設(shè)計(jì)不合理所致，另外，帶鋼本身質(zhì)量欠佳，酸洗、熱處理等不當(dāng)都會(huì)產(chǎn)生板形缺陷，常見(jiàn)的板形缺陷有： 鐮刀彎帶鋼的長(zhǎng)度方向在水平面內(nèi)向一側(cè)邊彎曲。 產(chǎn)生原因：帶鋼兩邊壓下量不均;帶鋼兩邊厚度差太大或硬度不均，軋輥安裝不正確(上、下輥的中心線不平行或交叉);潤(rùn)滑劑分布不均勻;帶鋼酸洗不均;軋輥兩邊熱膨脹溫度差太大，軋輥兩邊的磨損不一樣以及張力與軋制線的中心線不正等。 (2)  波浪弓形帶鋼沿軋制方向的水平面呈起伏不平的波浪形彎曲，且突起(波峰)和凹下(波谷)交替有規(guī)律的分布在帶鋼的全長(zhǎng)或局部。 產(chǎn)生原因：輥型凸度過(guò)大或壓下量過(guò)小;輥面熱膨脹太大，張力太小，工藝潤(rùn)滑不當(dāng)?shù)取? 解決方法：采取冷卻液冷卻輥面，增大張力及增大壓下量，或合理使用潤(rùn)滑劑(對(duì)薄帶鋼尤為有效)。如上述效果不大，則說(shuō)明輥型不合適或“落槽”嚴(yán)重而應(yīng)予換輥。 (3)  浪皺翹起沿軋制方向在帶鋼的一側(cè)或兩側(cè)出現(xiàn)起伏不平的彎曲，形狀尤如海帶狀，浪皺出現(xiàn)在帶鋼一側(cè)稱為單邊浪皺，出現(xiàn)在兩側(cè)稱為雙邊浪皺，出現(xiàn)在中間部分稱為中間浪皺。 單邊浪皺產(chǎn)生的原因：主要是兩邊壓下不均或輥身兩端冷卻不好，或軋輥有錐度及潤(rùn)滑不均，坯料厚度不均。防止和消除方法，控制坯料厚度，調(diào)整兩邊壓下與潤(rùn)滑，保持輥身兩端的冷卻和潤(rùn)滑一致。 雙邊浪皺產(chǎn)生的原因：主要是輥型凸度過(guò)小或無(wú)凸度，或輥型中間磨損嚴(yán)重呈凹型，以及兩輥頸潤(rùn)滑不良和輥身兩端冷卻不好等。防止和消除方法：增大軋輥凸度值，及時(shí)調(diào)換磨損的軋輥，保持兩輥頸潤(rùn)滑良好和輥身兩端冷卻良好。 中間浪皺產(chǎn)生的原因：主要是輥型凸度過(guò)大，或壓下量過(guò)小，以及張力太小。防止方法：采用合理的輥型凸度，適當(dāng)增加張力。 (4)  瓢曲帶鋼沿橫向發(fā)生弧形彎曲。 產(chǎn)生原因：主要是壓下量過(guò)小或輥型凸度過(guò)大，而使帶鋼在橫方向產(chǎn)生不均勻變形，或帶鋼中部和邊部冷卻條件不一致，以及坯料的厚度或硬度不均勻。 3 力學(xué)性能缺陷 主要是軋制工藝或熱處理工藝的不正確所致，力學(xué)性能缺陷主要為以下幾個(gè)方面： (1)  冷硬狀態(tài)帶鋼的抗拉強(qiáng)度過(guò)高而延伸不足 產(chǎn)生原因是總壓下率過(guò)高，如總壓下率正確，則可能精軋前的退火不完全，使精軋前加工硬化未被除盡，或中間冷軋未按工藝進(jìn)行，退火工藝不正確，以至影響退火不夠完全。 (2)  冷硬狀態(tài)的抗拉強(qiáng)度過(guò)低而延伸超標(biāo) 產(chǎn)生原因是總壓下率不足，使加工硬化程度未達(dá)到工藝要求。另外，退火工藝不正確也會(huì)造成冷軋后抗拉程度過(guò)低延伸超標(biāo)。 (3)抗拉強(qiáng)度過(guò)低，延伸不足 產(chǎn)生原因是帶鋼本身材質(zhì)不好，或熱軋終了溫度不正確、退火不正確所致。 (4)  力學(xué)性能不均    產(chǎn)生原因是退火不均或冷軋壓下不正確，致使軋制壓力忽大忽小，從而造成帶鋼各部位硬化程度不同。 由于這種凸度是否合適，能使帶鋼的形狀發(fā)生變化，在實(shí)際操作中以下列的要領(lǐng)控制形狀。 1)  選定軋輥的最佳機(jī)械凸度。 2)  控制軋制中的軋輥冷卻。軋制時(shí)的變形熱使軋輥的機(jī)械凸度發(fā)生很大變化，這種熱凸度通過(guò)調(diào)整軋制油和冷卻水進(jìn)行控制。 3)  調(diào)整軋輥撓度(凸度控制)。在軋輥凸度的控制中，為提高其靈敏度，對(duì)工作輥進(jìn)行液壓強(qiáng)制性彎曲，這種方法叫作軋輥預(yù)彎。 4)  軋制力的調(diào)節(jié)。通過(guò)控制軋制力來(lái)調(diào)整軋輥的撓曲量，也是常用的控制形狀的方法。

熱軋酸洗板是介于冷軋板和熱軋板之間的產(chǎn)品，其質(zhì)量要求要高于熱軋板，但其表面容易存在斑狀色差缺陷。外觀上酸洗板表面顏色不一、襯度不均勻，表面間或存在呈各類斑狀的色塊，斑狀缺陷色差缺陷大體上沿軋制方向有延伸，有的甚至沿軋向呈條帶狀。此類缺陷對(duì)以熱代冷的熱軋酸洗板類產(chǎn)品影響巨大，會(huì)嚴(yán)重影響產(chǎn)品的涂鍍性能。 斑狀色差缺陷的產(chǎn)生主要與熱軋精軋工作輥輥面的狀態(tài)密切相關(guān), 軋輥氧化膜剝落導(dǎo)致的鐵皮壓入缺陷是導(dǎo)致帶鋼酸洗后出現(xiàn)斑狀色差缺陷的主要原因。相關(guān)控制措施是： 1、軋制溫度制度及排產(chǎn) 對(duì)于酸洗后表面質(zhì)量要求較高的熱軋酸洗板，為避免高溫終軋時(shí)軋輥氧化膜的破壞，應(yīng)采用熱軋區(qū)域全線降低溫度的策略：出爐溫度設(shè)定在（1200±30）℃，精軋入口溫度設(shè)定在（1000±30）℃，終軋溫度設(shè)定在（880±30）℃。排產(chǎn)時(shí)，應(yīng)多采用輥期中前部安排酸洗板生產(chǎn)的熱軋制度，可有效抑制酸洗后斑狀色差缺陷。 2、軋輥使用的優(yōu)化 精軋區(qū)前部負(fù)荷較大的機(jī)架應(yīng)采用高速鋼軋輥，這樣可以有效避免軋輥氧化膜剝離導(dǎo)致的酸洗后斑狀色差缺陷。 軋輥輥面保護(hù)措施：軋輥下機(jī)后，按評(píng)級(jí)圖譜對(duì)輥面進(jìn)行評(píng)價(jià)，按其結(jié)果決定是否進(jìn)入磨輥間MES系統(tǒng)。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)明顯軋輥氧化膜崩壞時(shí)，結(jié)合軋制品種決定是否非計(jì)劃換輥等。 3、精軋用水制度及軋制潤(rùn)滑技術(shù)的優(yōu)化 軋輥防剝落水是保證軋輥表面質(zhì)量的關(guān)鍵因素，生產(chǎn)熱軋酸洗板時(shí)，要保證軋輥防剝落水全部開(kāi)啟。 將軋制油進(jìn)行預(yù)熱并優(yōu)化軋制油水混合物的噴射角度，可以大幅度提高軋制潤(rùn)滑效果，有效降低軋輥氧化膜的剝落傾向。

軋鋼屬于金屬壓力加工。軋鋼的方法，按軋制溫度的不同可分為熱軋與冷軋。 熱軋工藝：從煉鋼廠出來(lái)的鋼坯還僅僅是半成品，必須到軋鋼廠去進(jìn)行軋制以后，才能成為合格的產(chǎn)品。從煉鋼廠送過(guò)來(lái)的連鑄坯，首先是進(jìn)入加熱爐，然后經(jīng)過(guò)初軋機(jī)反復(fù)軋制之后，進(jìn)入精軋機(jī)。 冷軋工藝：經(jīng)過(guò)熱軋廠送來(lái)的鋼卷，先要經(jīng)過(guò)連續(xù)三次技術(shù)處理，先要用鹽酸除去氧化膜，然后才能送到冷軋機(jī)組。在冷軋機(jī)上，開(kāi)卷機(jī)將鋼卷打開(kāi)，然后將鋼帶引入五機(jī)架連軋機(jī)軋成薄帶卷。從五機(jī)架上出來(lái)的還有不同規(guī)格的普通鋼帶卷，它是根據(jù)用戶多種多樣的要求來(lái)加工的。 軋鋼主要安全技術(shù) （1）中厚板軋后快冷技術(shù)，采用國(guó)際上先進(jìn)的高密度管層流冷卻裝置，改進(jìn)中厚板生產(chǎn)中利用控制軋制控制冷卻工藝生產(chǎn)專用鋼板，并提高鋼板的機(jī)械性能 （2）棒材生產(chǎn)的控軋控冷技術(shù)，通過(guò)特殊設(shè)計(jì)的冷卻器實(shí)現(xiàn)機(jī)架間和機(jī)組間軋件的溫度控制軋制，提高棒材強(qiáng)度與韌性。 （3）冷軋、熱軋、中厚板板形控制技術(shù)，包括：軋輥輥型的設(shè)計(jì)與優(yōu)化；帶鋼板形在線檢測(cè)、信號(hào)識(shí)別和板形評(píng)價(jià)；板形控制策略和預(yù)設(shè)定、前饋、反饋數(shù)學(xué)模型。 （4）液壓AGC技術(shù)，采用高性能的液壓APC、AGC控制系統(tǒng)，具有響應(yīng)速度快、控制精度高的優(yōu)點(diǎn)，正在取代電動(dòng)AGC成為當(dāng)今新建軋機(jī)和欲改造軋機(jī)的首選技術(shù)。 （5）雙機(jī)架可逆式冷軋機(jī)成套裝備與技術(shù)，該技術(shù)根據(jù)軋制帶鋼的材質(zhì)、規(guī)格和生產(chǎn)工藝條件選擇不同的軋制道次，使軋機(jī)能在較大的范圍內(nèi)靈活適應(yīng)帶鋼材質(zhì)、規(guī)格和卷重的變化，產(chǎn)品精度高，可開(kāi)發(fā)精密帶鋼和有色金屬箔帶。 （6）熱軋窄帶鋼生產(chǎn)成套設(shè)備及工藝技術(shù)，在工藝和設(shè)備上向?qū)拵т摽繑n，用層流冷卻和臥式卷取機(jī)取代活套振蕩器和立式卷取，粗軋機(jī)前增加高壓水除鱗，帶鋼的表面質(zhì)量、性能明顯改善，卷重增加，可達(dá)1-2噸。 （7）基于圖像處理的表面質(zhì)量在線檢測(cè)系統(tǒng)，該系統(tǒng)用CCD攝像頭采集生產(chǎn)線上產(chǎn)品的表面圖像，通過(guò)圖像處理和模式識(shí)別算法對(duì)圖像進(jìn)行實(shí)時(shí)的分析和處理，以檢測(cè)產(chǎn)品的表面是否存在著缺陷，并且獲取缺陷的尺寸、部位、類型、等級(jí)等信息，從而達(dá)到在線評(píng)估和控制產(chǎn)品表面質(zhì)量的目的。 （8）鋼材品種開(kāi)發(fā)與性能優(yōu)化技術(shù)，包括：工藝參數(shù)對(duì)IF鋼成形性能的影響；超細(xì)晶粒、高強(qiáng)度純凈鋼的研究；高強(qiáng)度微合金(Ti, Nb, V ,B) 鋼的研究。 （9）棒線材尺寸在線檢測(cè)系統(tǒng)（ORBIS）分析軟件包，此軟件包WRODES（Wire Rod Online Dimension Examining System）是采用C++開(kāi)發(fā)，系統(tǒng)安裝方便、快捷，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定可靠，良好的人機(jī)界面，支持自動(dòng)報(bào)表生成打印，并具有統(tǒng)計(jì)分析、歷史紀(jì)錄回放、查詢等功能。 （10）有限元模擬在冶金行業(yè)中的應(yīng)用，采用在通用有限元軟件ANSYS，體積成型與熱處理分析有限元軟件DEFORM和薄板成型分析軟件DYNAFORM上進(jìn)行二次開(kāi)發(fā)的方法，使新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和現(xiàn)有工藝的改進(jìn)建立在更科學(xué)、更可靠得基礎(chǔ)上。 發(fā)展趨勢(shì)：在實(shí)現(xiàn)板帶鋼的減量化制造，即大批量生產(chǎn)高質(zhì)量、高均勻性薄寬帶鋼、實(shí)現(xiàn)‘以熱代冷’，提高成材率，節(jié)約資源能源等方面具有優(yōu)勢(shì) ，將是熱軋板帶技術(shù)發(fā)展的方向。

 【申請(qǐng)?zhí)枴?  CN201410510735.9  【申請(qǐng)日】  2014-09-28  【公開(kāi)號(hào)】  CN104263866A  【公開(kāi)日】  2015-01-07  【申請(qǐng)人】  中冶華天南京工程技術(shù)有限公司  【地址】  210019 江蘇省南京市建鄴區(qū)富春江東街18#  【共同申請(qǐng)人】    【發(fā)明人】  周飛;高成云;俞金城  【國(guó)際申請(qǐng)】    【國(guó)際公布】    【進(jìn)入國(guó)家日期】    【專利代理機(jī)構(gòu)】  北京中偉智信專利商標(biāo)代理事務(wù)所 11325  【代理人】  張岱  【分案原申請(qǐng)?zhí)枴?    【國(guó)省代碼】  32  【摘要】  本發(fā)明公開(kāi)一種高爐爐頂料罐均壓放散煤氣凈化、利用系統(tǒng)及工藝,主要針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)放散煤氣回收利用不充分而設(shè)計(jì)。本發(fā)明高爐爐頂料罐均壓放散煤氣凈化、利用系統(tǒng),包括凈化裝置、所述凈化裝置連接的加壓裝置以及均壓裝置,所述凈化裝置包括與料罐連接的旋風(fēng)除塵器以及布袋除塵器；所述加壓裝置包括煤氣加壓裝置以及煤氣儲(chǔ)罐；所述均壓裝置包括與料罐相連的氮?dú)膺M(jìn)口。本發(fā)明高爐爐頂料罐均壓放散煤氣凈化、利用工藝,至少包括放散煤氣的凈化過(guò)程、放散煤氣的加壓過(guò)程以及放散煤氣的均壓過(guò)程。本發(fā)明高爐爐頂料罐均壓放散煤氣凈化、利用系統(tǒng)及工藝,能夠充分回收利用放散煤氣,實(shí)現(xiàn)放散煤氣和除塵灰的零排放,回收利用效率高。  【主權(quán)項(xiàng)】  一種高爐爐頂料罐均壓放散煤氣凈化、利用系統(tǒng),其特征在于：包括凈化裝置、所述凈化裝置連接的加壓裝置以及均壓裝置,其中,所述凈化裝置包括與料罐連接的旋風(fēng)除塵器以及所述旋風(fēng)除塵器連接的布袋除塵器；所述加壓裝置包括與所述布袋除塵器連接的煤氣加壓裝置以及所述煤氣加壓裝置連接的煤氣儲(chǔ)罐,所述煤氣儲(chǔ)罐通過(guò)均壓管路與所述旋風(fēng)除塵器相連；所述均壓裝置包括與料罐相連的氮?dú)膺M(jìn)口,所述氮?dú)膺M(jìn)口與所述料罐之間通過(guò)氮?dú)夤苈废噙B；其中所述布袋除塵器的卸灰口與所述氮?dú)夤苈分g通過(guò)卸灰管路相連,所述料罐與所述旋風(fēng)除塵器之間還連接有排氣管路；在所述旋風(fēng)除塵器的下部出口處和所述煤氣儲(chǔ)罐的出口處分別連接有一次均壓閥,在所述氮?dú)夤苈飞线B接有二次均壓閥,在所述布袋除塵器的進(jìn)口處連接有第一均壓放散閥。  【頁(yè)數(shù)】  11  【主分類號(hào)】  C21B7/22  【專利分類號(hào)】  C21B7/22;C21B5/06

由于鑄坯的部分低倍缺陷可通過(guò)一定的壓縮比得以減輕或消除，而且一定的壓縮比也是穩(wěn)定鋼材性能的必要措施。為保證大規(guī)格特殊鋼棒材的質(zhì)量，須采用大的鑄坯斷面，并采用初軋開(kāi)坯等措施。比如，20世紀(jì)80～90年代，日本投產(chǎn)的特殊鋼連鑄機(jī)斷面均在300mm2以上。但由于小斷面鑄坯具有偏析和疏松程度比相同條件的大斷面小的特點(diǎn)，而且隨著潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展和連鑄技術(shù)改進(jìn)，鋼中有害雜質(zhì)和夾雜物總量顯著降低，電磁攪拌技術(shù)的采用有效地減輕了中心偏析，使小斷面鑄坯一火成材生產(chǎn)小規(guī)格特殊鋼材成為可能。從而形成各具特色的EAF(BOF)一LF—VD一大方坯連鑄一大棒材連軋生產(chǎn)線和EAF—LF一小方坯連鑄一小棒材及線材連軋生產(chǎn)線，而且在小規(guī)格材的生產(chǎn)中，后者更有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。 各鋼鐵企業(yè)可以根據(jù)生產(chǎn)鋼材規(guī)格和軋機(jī)的特點(diǎn)，選擇合適的鑄坯斷面，形成大方坯生產(chǎn)大規(guī)格材、小方坯生產(chǎn)小規(guī)格及線材的專業(yè)化生產(chǎn)線。

近幾年來(lái)，進(jìn)口鐵礦石價(jià)格居高不下，富鐵礦資源逐年貧乏，給中國(guó)高爐生產(chǎn)帶來(lái)了極大的影響。為了適應(yīng)鐵礦石資源的變化，降低煉鐵成本，各大鋼鐵企業(yè)開(kāi)始選用品位較低的高鋁鐵礦石，Al2O3質(zhì)量分?jǐn)?shù)普遍大于1.8%。然而，高爐冶煉時(shí)Al2O3會(huì)全部進(jìn)入爐渣，當(dāng)其質(zhì)量分?jǐn)?shù)超過(guò)15%時(shí)，爐渣流動(dòng)性及脫硫能力顯著降低。解決該問(wèn)題的方法：一是增加渣量降低Al2O3相對(duì)含量，二是增加爐渣中MgO量促進(jìn)低熔點(diǎn)液相形成。 北京科技大學(xué)的學(xué)者高鋁鐵礦在高爐中用量的逐年增加，帶來(lái)了高爐爐渣變稠、脫硫困難等一系列問(wèn)題。生產(chǎn)高M(jìn)gO燒結(jié)礦成為解決高爐爐渣性質(zhì)的有效途徑之一。但是，燒結(jié)料中MgO質(zhì)量分?jǐn)?shù)過(guò)高會(huì)導(dǎo)致燒結(jié)過(guò)程中黏結(jié)液相量減少，帶來(lái)燒結(jié)礦強(qiáng)度降低的新問(wèn)題。主要嘗試向燒結(jié)料中配加少量的低熔點(diǎn)添加劑，以促進(jìn)燒結(jié)過(guò)程中鐵酸鈣生成，拓寬改善燒結(jié)礦強(qiáng)度的思路。試驗(yàn)選擇了B2O3、CaCl2和Na2SiO3為添加劑，配入高M(jìn)gO、高Al2O3燒結(jié)料進(jìn)行燒結(jié)，通過(guò)對(duì)試樣的XRD衍射分析、觀察礦相結(jié)構(gòu)等，研究添加劑對(duì)燒結(jié)過(guò)程的影響。結(jié)果表明，加入這3種低熔點(diǎn)添加劑，均能促進(jìn)鐵酸鈣形成，但是影響程度不同。當(dāng)MgO質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4%時(shí)，B2O3、CaCl2和Na2SiO3配入量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）分別為0.094%、0.470%和 0.470%，可形成最多的鐵酸鈣，較少的加入量有利于鐵酸鈣形態(tài)向針狀發(fā)展。MgO 質(zhì)量分?jǐn)?shù)較高時(shí)，液相生成有助于赤鐵礦向磁鐵礦轉(zhuǎn)變。