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1 原板的影響：包括板厚波動(dòng)，硬度波動(dòng)、原板形狀等。
2 冷軋本身的影響：冷軋本身的影響因素有軋輥凸度(包括熱凸度)、軋輥磨損、軋制力、軋制溫度、軋制潤滑等。
一般地說，軋輥凸度是用凸度值即軋輥中部和端部的直徑差表示。軋制中的綜合凸度是指初期的機(jī)械凸度、熱凸度、軋制力和用彎輥機(jī)給與軋輥彎曲等綜合起來的凸度。
板形缺陷
主要是由于軋制時(shí)的操作不良及輥型設(shè)計(jì)不合理所致，另外，帶鋼本身質(zhì)量欠佳，酸洗、熱處理等不當(dāng)都會(huì)產(chǎn)生板形缺陷，常見的板形缺陷有：
鐮刀彎帶鋼的長度方向在水平面內(nèi)向一側(cè)邊彎曲。
產(chǎn)生原因：帶鋼兩邊壓下量不均;帶鋼兩邊厚度差太大或硬度不均，軋輥安裝不正確(上、下輥的中心線不平行或交叉);潤滑劑分布不均勻;帶鋼酸洗不均;軋輥兩邊熱膨脹溫度差太大，軋輥兩邊的磨損不一樣以及張力與軋制線的中心線不正等。
(2) 波浪弓形帶鋼沿軋制方向的水平面呈起伏不平的波浪形彎曲，且突起(波峰)和凹下(波谷)交替有規(guī)律的分布在帶鋼的全長或局部。
產(chǎn)生原因：輥型凸度過大或壓下量過小;輥面熱膨脹太大，張力太小，工藝潤滑不當(dāng)?shù)取?/span>
解決方法：采取冷卻液冷卻輥面，增大張力及增大壓下量，或合理使用潤滑劑(對(duì)薄帶鋼尤為有效)。如上述效果不大，則說明輥型不合適或“落槽”嚴(yán)重而應(yīng)予換輥。
(3) 浪皺翹起沿軋制方向在帶鋼的一側(cè)或兩側(cè)出現(xiàn)起伏不平的彎曲，形狀尤如海帶狀，浪皺出現(xiàn)在帶鋼一側(cè)稱為單邊浪皺，出現(xiàn)在兩側(cè)稱為雙邊浪皺，出現(xiàn)在中間部分稱為中間浪皺。
單邊浪皺產(chǎn)生的原因：主要是兩邊壓下不均或輥身兩端冷卻不好，或軋輥有錐度及潤滑不均，坯料厚度不均。防止和消除方法，控制坯料厚度，調(diào)整兩邊壓下與潤滑，保持輥身兩端的冷卻和潤滑一致。
雙邊浪皺產(chǎn)生的原因：主要是輥型凸度過小或無凸度，或輥型中間磨損嚴(yán)重呈凹型，以及兩輥頸潤滑不良和輥身兩端冷卻不好等。防止和消除方法：增大軋輥凸度值，及時(shí)調(diào)換磨損的軋輥，保持兩輥頸潤滑良好和輥身兩端冷卻良好。
中間浪皺產(chǎn)生的原因：主要是輥型凸度過大，或壓下量過小，以及張力太小。防止方法：采用合理的輥型凸度，適當(dāng)增加張力。
(4) 瓢曲帶鋼沿橫向發(fā)生弧形彎曲。
產(chǎn)生原因：主要是壓下量過小或輥型凸度過大，而使帶鋼在橫方向產(chǎn)生不均勻變形，或帶鋼中部和邊部冷卻條件不一致，以及坯料的厚度或硬度不均勻。
3 力學(xué)性能缺陷
主要是軋制工藝或熱處理工藝的不正確所致，力學(xué)性能缺陷主要為以下幾個(gè)方面：
(1) 冷硬狀態(tài)帶鋼的抗拉強(qiáng)度過高而延伸不足
產(chǎn)生原因是總壓下率過高，如總壓下率正確，則可能精軋前的退火不完全，使精軋前加工硬化未被除盡，或中間冷軋未按工藝進(jìn)行，退火工藝不正確，以至影響退火不夠完全。
(2) 冷硬狀態(tài)的抗拉強(qiáng)度過低而延伸超標(biāo)
產(chǎn)生原因是總壓下率不足，使加工硬化程度未達(dá)到工藝要求。另外，退火工藝不正確也會(huì)造成冷軋后抗拉程度過低延伸超標(biāo)。
(3)抗拉強(qiáng)度過低，延伸不足
產(chǎn)生原因是帶鋼本身材質(zhì)不好，或熱軋終了溫度不正確、退火不正確所致。
(4) 力學(xué)性能不均 產(chǎn)生原因是退火不均或冷軋壓下不正確，致使軋制壓力忽大忽小，從而造成帶鋼各部位硬化程度不同。
由于這種凸度是否合適，能使帶鋼的形狀發(fā)生變化，在實(shí)際操作中以下列的要領(lǐng)控制形狀。
1) 選定軋輥的最佳機(jī)械凸度。
2) 控制軋制中的軋輥冷卻。軋制時(shí)的變形熱使軋輥的機(jī)械凸度發(fā)生很大變化，這種熱凸度通過調(diào)整軋制油和冷卻水進(jìn)行控制。
3) 調(diào)整軋輥撓度(凸度控制)。在軋輥凸度的控制中，為提高其靈敏度，對(duì)工作輥進(jìn)行液壓強(qiáng)制性彎曲，這種方法叫作軋輥預(yù)彎。
4) 軋制力的調(diào)節(jié)。通過控制軋制力來調(diào)整軋輥的撓曲量，也是常用的控制形狀的方法。
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