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春意盎然，捷報頻傳。剛剛過去的3月份，安鋼周口基地寬厚板機組交出了一份亮眼的成績單，3月份產(chǎn)量突破12.5萬噸，不僅在產(chǎn)量上實現(xiàn)新突破，更在銷售模式創(chuàng)新、技術(shù)研發(fā)等方面多點開花，展現(xiàn)出強勁的發(fā)展勢頭。產(chǎn)量創(chuàng)新高，勞動競賽激發(fā)干勁。實現(xiàn)首季生產(chǎn)運行開門紅，3月份生產(chǎn)是重中之重，事業(yè)部嚴(yán)格落實公司計劃安排，組織開展“12萬噸產(chǎn)量承接”勞動競賽，推行班跟蹤、日小結(jié)、周評比運行機制；機電維修力量嚴(yán)密布控，推行區(qū)域承包，建立快速響應(yīng)機制，預(yù)防預(yù)控各類事故發(fā)生。31日報表顯示，寬厚板入庫產(chǎn)量12.58萬噸，其中60mm及以上規(guī)格8.24萬噸，占比達(dá)65.5%，雙雙突破歷史記錄，創(chuàng)下5600mm軋機投產(chǎn)以來最好水平。銷售模式創(chuàng)新，來料加工與邊角料利用聯(lián)合增效。銷售工作中，事業(yè)部敏銳捕捉市場動態(tài)，靈活調(diào)整經(jīng)營策略，深挖客戶潛在需求，一方面積極拓展來料加工業(yè)務(wù)，探索出一條既開發(fā)來料加工業(yè)務(wù)又承接訂單的新路子，提高市場競爭力；另一方面本月與國內(nèi)重點煤炭采掘設(shè)備制造企業(yè)形成首單訂貨，進一步提升了產(chǎn)品的市場認(rèn)可度；同時，通過對板頭板尾等邊角料的合理銷售，既提高了資源利用率，又實現(xiàn)了降本增效的目標(biāo)。技術(shù)多點開花，產(chǎn)品研發(fā)邁上新臺階。3月份，寬厚板事業(yè)部在多個技術(shù)領(lǐng)域取得突破性進展：首次成功軋制不銹鋼，實現(xiàn)不銹鋼軋制技術(shù)“零的突破”，為擴展來料加工業(yè)務(wù)提供有力的技術(shù)保障；船板認(rèn)證取得新突破，成功軋制四個牌號的船用鋼板，進一步提升了在特種鋼材領(lǐng)域的優(yōu)勢，為CCS船級社認(rèn)證提供數(shù)據(jù)支撐；本月還進行了低碳風(fēng)電以及海上風(fēng)電特厚板產(chǎn)品開發(fā)，自開發(fā)特厚板鋼板107mm低碳含Ni鋼板，檢驗結(jié)果合格并形成固化生產(chǎn)工藝。成績來之不易，未來當(dāng)需更努力。3月份的成績充分展現(xiàn)了周口基地寬厚板機組的綜合實力，也為集團公司特鋼轉(zhuǎn)型、首季開門紅貢獻(xiàn)了重要力量。下一步，寬厚板事業(yè)部全力組織好4月份檢修，以高標(biāo)準(zhǔn)迎接5600mm+5500mm雙機架時代的到來，持續(xù)釋放寬厚板機組的產(chǎn)能，為實現(xiàn)公司高質(zhì)量發(fā)展持續(xù)發(fā)力！

日前，河鋼集團唐鋼公司生產(chǎn)的國內(nèi)首款2GPa超級抗氫脆熱成型鋼下線。該產(chǎn)品具備高強性和高韌性，抗氫脆性能大幅提升，將用于乘用車白車身單、復(fù)合結(jié)構(gòu)部件制造，在滿足汽車輕量化需求的同時，也有助于汽車安全性能的提升。氫脆現(xiàn)象通常是指金屬凝固過程中，混入其中的氫向金屬缺陷處聚合為氫分子，產(chǎn)生巨大的內(nèi)壓力，使金屬發(fā)生裂紋，當(dāng)熱成型鋼強度超過1.5GPa時，氫脆現(xiàn)象逐漸凸顯，成為行業(yè)共性問題。唐鋼圍繞行業(yè)發(fā)展?jié)撛谟娩撔枨?，深度對接市場和客戶，充分發(fā)揮自身技術(shù)優(yōu)勢，提升高端客戶開發(fā)能力和高端新產(chǎn)品研發(fā)能力。為解決上述行業(yè)共性問題，在2GPa超級抗氫脆熱成型鋼的生產(chǎn)過程中，唐鋼生產(chǎn)技術(shù)團隊圍繞生產(chǎn)工藝路線進行攻關(guān)，在成分、熱軋、卷取、連退等關(guān)鍵工藝環(huán)節(jié)不斷進行實驗改進，加強全工序生產(chǎn)管控，嚴(yán)格控制工藝參數(shù)，通過創(chuàng)新鈮微合金化技術(shù)，在熱成型鋼生產(chǎn)時適當(dāng)添加鈮元素，優(yōu)化鋼材微觀組織，大幅提升其抗氫脆能力，同時保證產(chǎn)品其他性能滿足客戶需求。

今年初以來，河南鋼鐵集團安陽基地對熱處理產(chǎn)線智能化無人天車進行全方位升級改造，實現(xiàn)天車自動跟蹤，快速對鋼板進行定位，避免了傳統(tǒng)人工定位可能出現(xiàn)的誤差和延遲，工序能耗降低20%，垛位使用率提升30%。

在新能源汽車產(chǎn)業(yè)風(fēng)起云涌的當(dāng)下，核心零部件的材料革新已成為行業(yè)競速的關(guān)鍵賽道。近日，安鋼股份公司技術(shù)中心汽車鋼室成功研發(fā)新能源商用車電池框架用高強度熱軋卷板AG750DK，經(jīng)國內(nèi)某知名企業(yè)加工使用，該產(chǎn)品的屈服強度、抗拉強度等核心性能指標(biāo)均滿足要求，在新能源商用車材料領(lǐng)域成功破局，為股份公司特鋼轉(zhuǎn)型注入了新的活力。新能源商用車的蓬勃發(fā)展，對電池框架材料提出了嚴(yán)苛的要求。電池框架不僅要具備足夠的強度以抵御各種復(fù)雜工況下的沖擊，為電池安全保駕護航，還要擁有出色的成型性能。技術(shù)中心以敏銳的市場洞察力和強烈的使命感，迅速集結(jié)了一支由材料科學(xué)、軋制工藝、自動化控制等多領(lǐng)域?qū)I(yè)人才的精英研發(fā)團隊，向AG750DK熱軋卷板的研發(fā)高地發(fā)起沖鋒。二煉軋作業(yè)部1780產(chǎn)線在此次研發(fā)中發(fā)揮了中流砥柱的作用，為研發(fā)工作提供了堅實的硬件基礎(chǔ)。技術(shù)人員以該產(chǎn)線為依托，從材料的化學(xué)成分優(yōu)化這一源頭出發(fā)，精確調(diào)配各類合金元素的比例。在保障材料高強度的同時，巧妙地提升其韌性，為AG750DK賦予了剛?cè)岵摹皟?nèi)在氣質(zhì)”。在軋制工藝的探索上，技術(shù)團隊面臨著高強度材料帶來的變形抗力大、尺寸精度難以把控等重重挑戰(zhàn)。他們憑借堅韌不拔的毅力和勇于創(chuàng)新的智慧，通過對溫度、速度、壓力等關(guān)鍵參數(shù)的反復(fù)試驗與精細(xì)調(diào)校，找到了最優(yōu)的軋制路徑，確保了鋼板在軋制過程中的穩(wěn)定性和高精度。在冷卻環(huán)節(jié)，技術(shù)人員更是如雕琢藝術(shù)品般精心，經(jīng)過無數(shù)次的模擬推演與實際驗證，確定了理想的冷卻速度與冷卻方式。這一關(guān)鍵步驟如同給AG750DK披上了一層均勻且性能穩(wěn)定的“外衣”，使其內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)均勻致密，各項性能達(dá)到完美平衡。此次AG750DK的成功研發(fā)，標(biāo)志著股份公司技術(shù)創(chuàng)新躍上新臺階，它不僅是對股份公司多年來技術(shù)沉淀與創(chuàng)新能力的有力驗證，更是股份公司積極響應(yīng)國家新能源發(fā)展戰(zhàn)略，為行業(yè)發(fā)展貢獻(xiàn)力量的生動實踐。

日前，本鋼板材煉鋼廠八號連鑄機歷時7天18小時33分，實現(xiàn)211爐連澆，打破歷史紀(jì)錄，比原紀(jì)錄提高了66爐，其中24次調(diào)寬調(diào)窄，平均拉速1.2m/min，這一紀(jì)錄的突破標(biāo)志著板材煉鋼廠生產(chǎn)效能、工藝控制及設(shè)備管理水平邁上了新臺階。連鑄連澆爐數(shù)是衡量鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)連續(xù)性與成本控制能力的關(guān)鍵指標(biāo)。爐數(shù)提升可大幅減少設(shè)備啟停損耗、提高金屬收得率，對降本增效意義重大。連澆爐數(shù)攻關(guān)是板材煉鋼廠長期攻關(guān)項目，此次211爐連澆是該廠生產(chǎn)組織、工藝優(yōu)化、工序協(xié)同、設(shè)備管控、操作水平等綜合能力的體現(xiàn)。在具體生產(chǎn)中，該廠嚴(yán)格監(jiān)控中包耐材質(zhì)量，對在線中包渣線定期檢查，保證中包耐材的安全；精益在線調(diào)寬技術(shù)，時刻跟蹤在線調(diào)寬關(guān)鍵數(shù)值與程序設(shè)定值是否跟隨性良好，日平均在線調(diào)寬5次，對不同品種結(jié)構(gòu)進行整合，提高作業(yè)率。同時，通過在快換結(jié)晶器內(nèi)插入連接件進行異鋼種快換，在保證頭尾坯質(zhì)量的同時，實現(xiàn)異鋼種連澆。為穩(wěn)定拉速，該廠在每次生產(chǎn)后對過程進行復(fù)盤，重點圍繞改善結(jié)晶器內(nèi)傳熱均勻性，提高鑄坯表面溫度等開展技術(shù)攻關(guān)，以保證高拉速時結(jié)晶器液位的穩(wěn)定控制。此外，持續(xù)推進“雙基”管理、精益管理，在規(guī)范操作的同時注重崗位人員事故預(yù)判能力和應(yīng)急處理能力的提高，杜絕“小耽誤”，確保無生產(chǎn)熱停，為連澆爐數(shù)突破提供了保障。

近日，中南鋼鐵中南股份煉鋼廠經(jīng)過周密籌劃與全流程協(xié)同攻關(guān)，高合金鋼H13鋼的連澆生產(chǎn)實現(xiàn)歷史性突破，由原紀(jì)錄的5連澆躍升至9連澆，生產(chǎn)效率提升近80%。這一突破，不僅標(biāo)志著中南股份高端合金鋼生產(chǎn)技術(shù)的跨越式發(fā)展，還有效降低了高合金鋼生產(chǎn)成本。H13鋼作為熱作模具鋼的標(biāo)桿品種，因其優(yōu)異的耐高溫、抗磨損性能，廣泛應(yīng)用于汽車、航空航天等領(lǐng)域。然而，其高合金成分對冶煉工藝要求極為嚴(yán)格，連澆過程中易出現(xiàn)成分波動、鋼水純凈度下降等問題，此前行業(yè)普遍連澆水平僅為5爐。今年初，煉鋼廠技術(shù)團隊啟動H13熱作模具鋼生產(chǎn)改進專項攻關(guān)，通過大數(shù)據(jù)模型模擬生產(chǎn)節(jié)奏，形成“全流程動態(tài)調(diào)控方案”。生產(chǎn)期間，煉鋼廠相關(guān)負(fù)責(zé)人帶隊駐守現(xiàn)場，協(xié)調(diào)轉(zhuǎn)爐、LF精煉爐、鋼包周轉(zhuǎn)、天車調(diào)度與連鑄機操作的“零延遲”配合。正是這種“分秒必爭”的精細(xì)化管控，為9爐連澆的穩(wěn)定運行奠定了基礎(chǔ)。此次H13熱作模具鋼實現(xiàn)9爐連澆，不僅是技術(shù)層面的突破，還將降本增效與綠色生產(chǎn)理念深度融合，單爐精煉時間縮短70分鐘以上，促進了生產(chǎn)效率提升。