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近日，津西大方重工成功完成超大型球鐵鑄件出料襯套產(chǎn)品的制作。此件產(chǎn)品是這公司對超大球鐵鑄件的新嘗試，是對多爐熔煉、多包澆注、造型工藝等技術(shù)難點的一次新挑戰(zhàn)。該鑄件的成功制作，標(biāo)志著公司已具備超大型鑄件產(chǎn)品的能力。 該出料襯套，是為朝陽鑫豐鋼鐵公司制作的礦山用產(chǎn)品，材質(zhì)為QT450-10，重達為18.1噸，是目前這公司生產(chǎn)的超大型球鐵鑄件。鑄件內(nèi)部為螺紋型，結(jié)構(gòu)復(fù)雜。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，這公司經(jīng)過多次技術(shù)研討，決定采用泡沫模具造型，并抽調(diào)專人負責(zé)現(xiàn)場盯辦，解決泡沫模具易變形和砂型不易緊實等技術(shù)難點，較好地控制了鑄件易粘砂、易縮松的幾個關(guān)鍵點。在熔煉過程中，面對大型鑄件沒有大型熔煉及澆注設(shè)備的諸多困難，果斷采用多爐熔煉、多包澆鑄的方法，使鑄件一次性試驗成功，為以后公司生產(chǎn)大型鑄鐵件開啟了先河。

近日，山鋼股份萊蕪分公司與海爾地產(chǎn)集團成功簽訂一份棒材大訂單。這是萊蕪分公司繼7月份通過海爾集團合格供應(yīng)商審查，與海爾集團簽訂《2014年度海爾模塊化合作協(xié)議》后，實現(xiàn)雙方合作的又一新突破。目前，首批8000噸棒材產(chǎn)品已順利發(fā)往目的地。

記者從太鋼煉鐵廠了解到，作為目前國內(nèi)燒結(jié)行業(yè)唯一一套采用活性炭吸附工藝進行脫硫凈化的裝置，太鋼燒結(jié)煙氣脫硫脫硝制酸裝置投產(chǎn)四年來，各項指標(biāo)大大優(yōu)于國家最嚴(yán)格的特別排放限值要求，以二氧化硫為例，太鋼的平均排放濃度不到國家特別排放限值的1/4。 二氧化硫是大氣主要污染物之一，我國鋼鐵行業(yè)的二氧化硫排放量僅次于電力行業(yè)，燒結(jié)工序又是鋼鐵生產(chǎn)中二氧化硫的主要來源。以往，在燒結(jié)工序進行脫硫的工廠，大多采用石灰石膏法，只能脫硫，效果單一。此外，還要面臨如何處理附產(chǎn)物石膏的難題。而太鋼2010年投資7億元在國內(nèi)率先采用的活性炭吸附工藝一次性地解決了燒結(jié)系統(tǒng)的污染排放難題，脫硫效率高達95%以上。該裝置最大的特點是集脫硫、脫硝、脫二噁英、脫重金屬、除塵五位一體，把富集、凈化后的二氧化硫引入制酸系統(tǒng)，制成濃度達98%的濃硫酸，全部用于軋鋼酸洗工序和焦化硫銨的生產(chǎn)，減排的同時，也減少了太鋼硫酸的外購量，徹底解決了燒結(jié)煙氣二氧化硫治理難題。 去年，國家為進一步加強大氣污染防治工作，在重點控制區(qū)的鋼鐵、火電、石化、水泥、有色等行業(yè)以及燃煤鍋爐項目執(zhí)行最為嚴(yán)格的大氣污染物特別排放限值，比2015 年國家標(biāo)準(zhǔn)還要嚴(yán)格，對行業(yè)減排提出了更高要求。太鋼燒結(jié)煙氣脫硫脫硝制酸裝置使太鋼的相關(guān)污染物排放不僅符合特別排放限值要求，還大大優(yōu)于這一標(biāo)準(zhǔn)。以粉塵為例，特別排放限值要求是40mg/Nm3，而太鋼的平均排放濃度不到要求的1/2。 據(jù)了解，該裝置運行以來，太鋼每年可減少二氧化硫排放1.6萬噸、粉塵排放2000多噸、氮氧化物2200 多噸、二噁英排放90%，生產(chǎn)濃硫酸2萬多噸，效益顯著。面對環(huán)保工作的大趨勢，太鋼在燒結(jié)煙氣治理方面的成功實踐為行業(yè)闖出了一條路子，為推廣應(yīng)用這一技術(shù)積累了寶貴經(jīng)驗。

8月14日，柳鋼重點環(huán)保技改項目——3號360m2燒結(jié)機煙氣脫硫工程硫銨系統(tǒng)正式投產(chǎn)。該系統(tǒng)可脫除燒結(jié)煙氣中的二氧化硫生成硫酸銨溶液，投產(chǎn)后，每年可生產(chǎn)硫酸銨化肥3萬多噸，真正實現(xiàn)了“以廢治廢、循環(huán)發(fā)展”。 據(jù)悉，柳鋼3號360m2燒結(jié)機煙氣脫硫工程硫銨系統(tǒng)采用氨-硫銨法技術(shù)，利用焦化廠生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的氨水對燒結(jié)煙氣中的二氧化硫進行吸收脫除生成硫酸銨溶液，生產(chǎn)出硫酸銨化肥。整個生產(chǎn)過程不產(chǎn)生廢水、廢渣等污染物，具有較高的經(jīng)濟效益、環(huán)境效益和社會效益。硫銨系統(tǒng)作為3號360m2燒結(jié)機煙氣脫硫工程的子項目，該工程于2013年10月開始施工，建設(shè)單位和施工單位克服冬季和雨季施工、工期緊等各種因素，于今年7月15日實現(xiàn)熱負荷聯(lián)動運行調(diào)試，8月14日正式投產(chǎn)運行，目前，硫銨系統(tǒng)各項工藝、設(shè)備指標(biāo)均達到設(shè)計要求。

河津市華鑫源鋼鐵有限責(zé)任公司是一家集煉鐵、煉鋼、軋材、發(fā)電為一體的綜合性鋼鐵企業(yè)。企業(yè)以“依靠科技進步促進環(huán)境保護，在保護環(huán)境中求發(fā)展”的理念，不斷加強科技環(huán)保投入，使企業(yè)邁上了良性發(fā)展的道路。 近年來，該公司在發(fā)展中不斷加大環(huán)保投入，先后建成各類大氣污染環(huán)保治理設(shè)施22套，各類水處理設(shè)施8套，綜合固廢處理設(shè)施1套，在線監(jiān)控設(shè)施4套等一系列先進的環(huán)保設(shè)施，使其在同行業(yè)環(huán)保設(shè)施處于領(lǐng)先地位。 該公司在加大環(huán)保設(shè)施投入的同時還從內(nèi)部管理著手，于2012年就通過了ISO14000環(huán)境管理體系的認證。對于工人操作不當(dāng)，環(huán)保設(shè)施檢修不及時，造成煙氣外排等問題，公司嚴(yán)格管理，積極上報環(huán)保部門接受處罰，并根據(jù)公司規(guī)章制度對相關(guān)人員進行了嚴(yán)肅處理。

通過持續(xù)創(chuàng)新生產(chǎn)技術(shù)、推進轉(zhuǎn)型升級，鞍鋼鋼軌孔型、導(dǎo)衛(wèi)等設(shè)計技術(shù)和通長波動等生產(chǎn)控制技術(shù)已居世界領(lǐng)先水平，為其拓展國內(nèi)外市場添足了“底氣”。 從誕生之初，鋼軌一直是鞍鋼集團攀鋼的“拳頭”產(chǎn)品。為不斷鞏固這個“拳頭”產(chǎn)品在國內(nèi)外市場上的地位，提高品牌影響力，鞍鋼始終瞄準(zhǔn)世界前沿技術(shù)不斷創(chuàng)新，推動鋼軌生產(chǎn)技術(shù)不斷更新?lián)Q代、轉(zhuǎn)型升級，鋼軌孔型設(shè)計、導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計和通長波動控制技術(shù)達到了世界領(lǐng)先水平。 在鋼軌孔型設(shè)計創(chuàng)新升級上，鞍鋼集團攀鋼從最初的人工繪圖、對圖，人工計算參數(shù)，發(fā)展到運用計算機自動繪制鋼軌系列品種孔型圖和設(shè)計參數(shù)分析，再升級到今天運用計算機仿真技術(shù)設(shè)計鋼軌軋制孔型，特別是自行開發(fā)的“全軋程仿真分析軟件”技術(shù)，使鋼軌孔型設(shè)計等技術(shù)達到了世界領(lǐng)先水平。通過技術(shù)創(chuàng)新，對復(fù)雜異形導(dǎo)衛(wèi)實現(xiàn)三維立體設(shè)計，使鋼軌的全套復(fù)雜導(dǎo)衛(wèi)設(shè)計精度大幅度提高,這項技術(shù)達到國內(nèi)領(lǐng)先水平；運用編程，淘汰落后的CAD制圖，使鋼軌斷面設(shè)計實現(xiàn)參數(shù)化，輸入公差參數(shù)可直接生成標(biāo)準(zhǔn)的鋼軌斷面孔型設(shè)計和樣板設(shè)計技術(shù)，達到國內(nèi)領(lǐng)先水平。在萬能軋機上運用潤滑軋制技術(shù)，成功突破鋼軌軋制時存在的雙斜線處粘連、軋輥磨損嚴(yán)重及表面質(zhì)量缺陷等三大技術(shù)難題，極大地減輕了軋輥磨損，降低了輥耗，提高了軋制質(zhì)量，減輕了勞動強度，這項技術(shù)達到國內(nèi)領(lǐng)先水平。 在矯直機扭矩模型開發(fā)與應(yīng)用上，利用數(shù)學(xué)模型自動控制矯直機各輥線速度，有效解決了矯直機扭矩干涉造成的扭矩過大、燒電阻、跳閘、軸套磨損等一系列問題，該技術(shù)達到國內(nèi)領(lǐng)先水平；運用仿真技術(shù)，對鋼軌矯直的大、小變形機理技術(shù)進行研究，使高速軌生產(chǎn)過程中的端部扭轉(zhuǎn)及硬彎得到了有效控制，使產(chǎn)品端部質(zhì)量達到國內(nèi)一流水平。 目前，鞍鋼集團已在國內(nèi)率先擁有了完全自主知識產(chǎn)權(quán)、技術(shù)國際領(lǐng)先的鋼軌在線熱處理生產(chǎn)線；獨家擁有鋼軌出口免驗資格；擁有“利用軋制余熱生產(chǎn)高強度鋼軌的熱處理方法和裝置”、“特種斷面翼軌的生產(chǎn)線及其制造方法”等60余項國內(nèi)外專利技術(shù)。