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4月10日，寶鋼湛江鋼鐵零碳高等級薄鋼板工廠項目供配電工程迎來重大節(jié)點。副總指揮王超下達啟動指令后，操作人員遠程合閘3號主變110千伏開關(guān)，伴隨變壓器平穩(wěn)運行的嗡鳴聲響起，核心供電單元成功受電，為煉鋼主電氣室、連鑄電氣室及水處理系統(tǒng)等10千伏設(shè)備按期受電奠定基礎(chǔ)。湛江鋼鐵零碳高等級薄鋼板工廠項目供配電工程于2024年9月3日開始打樁，12月3日完成電爐變電站封頂，2025年4月9日完成2號、3號110千伏主變及系統(tǒng)設(shè)備的安裝、調(diào)試，具備受電條件，并于2025年4月10日成功受電。協(xié)同攻堅 110千伏主變一次受電成功2024年12月31日首臺變壓器安裝關(guān)鍵階段，供配電團隊憑借敏銳洞察力，精準鎖定高壓套管支撐結(jié)構(gòu)設(shè)計隱患。并迅速聯(lián)動設(shè)計院，首創(chuàng)三圓形支撐架方案解決安裝難題。僅用3天時間，實現(xiàn)從設(shè)計變更、供應(yīng)商緊急排產(chǎn)到新部件直送現(xiàn)場的極限操作，為后續(xù)工程贏得黃金窗口期。項目建設(shè)期間，上海寶冶發(fā)揚實干精神，主動出擊、攻堅克難。中冶賽迪、寶鋼咨詢、投資管理部等單位積極協(xié)同，在大家共同努力下，寶鋼湛江鋼鐵零碳項目電爐變電站110千伏主變一次受電成功。銳意進取 破解交叉施工困局為避免后續(xù)交叉施工作業(yè)風險及系統(tǒng)運行穩(wěn)定可靠性，項目組大膽提出電爐變電站雙變壓器同步受電方案。因此必須加快第二臺變壓器的安裝和調(diào)試。時間緊任務(wù)重，項目組與施工單位編制變壓器安裝調(diào)試方案。針對主變附件安裝、抽真空、整組試驗等多道關(guān)鍵工序，通過全流程精準銜接實現(xiàn)高效協(xié)同，最終在既定時間內(nèi)高質(zhì)量完成調(diào)試目標。百折不撓 決勝電纜毫米級防水攻堅戰(zhàn)今年3月以來，電纜接頭井環(huán)境濕度高，有時甚至達90%，高濕環(huán)境對電纜中間頭安裝極其不利。辦法總比困難多，團隊采用塑料膜封閉，并利用除濕機與明火烤等措施，僅用3天就完成6個中間接頭的制作。在4號接頭井施工過程中，團隊預判即將有強降雨天氣，迅速啟動”暴雨窗口期”施工預案，連夜搶在降雨前完成安裝，成功規(guī)避電纜浸水風險。經(jīng)過14天的連續(xù)奮戰(zhàn)，項目團隊于3月21日順利完成全部終端頭制作、GIS對接及各項試驗，確保電纜工程按期具備送電條件。

近日，包鋼稀土硅鋼材料在西南地區(qū)某行業(yè)領(lǐng)先電機制造企業(yè)的合作試驗中取得成功，該材料的應(yīng)用不僅顯著提升了電機效率，還大幅降低了運行噪音，為電機行業(yè)向高效節(jié)能發(fā)展提供了創(chuàng)新解決方案。長期以來，高能耗、低效率是傳統(tǒng)電機制造領(lǐng)域的核心痛點。包鋼股份依托在稀土材料領(lǐng)域的深厚積淀，通過創(chuàng)新工藝研發(fā)出能夠有效降低磁滯損耗與渦流損耗的稀土硅鋼材料，為電機輕量化、高效化提供了關(guān)鍵材料支撐。此次突破的背后，是包鋼股份銷售團隊與技術(shù)研發(fā)的協(xié)同攻堅。面對用戶對材料性能與成本控制的嚴苛要求，包鋼股份精準對接客戶需求，搭建起研發(fā)端與制造端的“技術(shù)直通車”。通過技術(shù)研討與聯(lián)合實驗，團隊不僅快速優(yōu)化材料參數(shù)，更建立起從實驗室到生產(chǎn)線的全流程服務(wù)方案，最終確保材料性能在各類復雜工況下的穩(wěn)定發(fā)揮。高效節(jié)能是全球電機制造業(yè)總體發(fā)展趨勢，包鋼股份正加速推進稀土硅鋼材料在更多電機領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)規(guī)?；瘧?yīng)用，并與產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)共建綠色技術(shù)“生態(tài)圈”。未來，包鋼股份將繼續(xù)以材料創(chuàng)新為支點，助力我國高端制造向綠色化、智能化邁進。

今年以來，鞍鋼聯(lián)眾冷軋光亮廠在三條主力產(chǎn)線同步開展提效攻關(guān)，取得明顯成效。一季度，該廠光亮材繳庫量同比提高12.8%，其中，2月份光亮材繳庫量創(chuàng)歷史最高水平。該廠以軋制工序極致效率為突破口，采用“厚度-道次-速度”三維優(yōu)化模型，通過精準調(diào)控軋制數(shù)模成功減少部分厚度軋制基準道次。同時，開展速度提升測試，運用軋輥參數(shù)補償，使中間道次提速18%、末2道次提速17%、末道次提速10%。該廠聚焦退火工序效率極致化目標，持續(xù)跟蹤“溫度-速度-晶相”等關(guān)鍵因素，通過建立退火速度與性能關(guān)系模型，提高0.5至1.5毫米規(guī)格帶鋼退火速度，在保證產(chǎn)品性能穩(wěn)定的前提下，單線日產(chǎn)能提高10%。光亮退火線機電操作團隊通過日比對、周跟蹤，有力保證了提速后的產(chǎn)線性能穩(wěn)定，為效率持續(xù)提高提供了保障。該廠瞄準能源效率極致化方向，構(gòu)建“電價-工藝-排程”小生產(chǎn)模型，針對電網(wǎng)峰谷價差特點，將厚度公差接近、生產(chǎn)工藝接近的訂單調(diào)整組批，減少工藝換輥切換次數(shù)；建立生產(chǎn)節(jié)奏動態(tài)調(diào)節(jié)機制，在平谷時段將軋制平均速度提高10%，尖峰時段維持基礎(chǔ)產(chǎn)能或錯峰停機，降低生產(chǎn)運行成本。

日前，從邢鋼獲悉，邢鋼技術(shù)團隊聯(lián)合中國鐵道科學研究院，歷時3年突破微合金化設(shè)計與軋制工藝協(xié)同優(yōu)化技術(shù)瓶頸，開發(fā)出首款XG835NH耐候鋼。經(jīng)國家材料環(huán)境腐蝕平臺檢測，其耐大氣腐蝕性能較傳統(tǒng)鋼材大幅提升，配套的10.9S級高強螺栓副通過百萬次疲勞試驗，是一種可實現(xiàn)免涂裝直接應(yīng)用的高原橋梁材料。目前，該產(chǎn)品已應(yīng)用于在橫跨雅魯藏布江的拉林鐵路特大橋。該產(chǎn)品服役條件嚴苛，需面對日溫差達25攝氏度、強紫外線與高鹽霧腐蝕的多重挑戰(zhàn)。有業(yè)內(nèi)專家評價道：“該產(chǎn)品技術(shù)體系實現(xiàn)了從基礎(chǔ)材料到應(yīng)用工藝的全鏈條突破，使我國耐候橋梁鋼技術(shù)達到國際第一梯隊水平”。從“單一材料供應(yīng)”到“系統(tǒng)解決方案輸出”，邢鋼依托國家級企業(yè)技術(shù)中心搭建起“需求診斷—協(xié)同研發(fā)—工藝優(yōu)化”的服務(wù)閉環(huán)，近3年為下游企業(yè)量身定制217種特種鋼產(chǎn)品，配套開發(fā)46項綠色制造技術(shù)，推動客戶平均生產(chǎn)能耗降低22%、材料利用率提高19%。這種深度融合的創(chuàng)新模式，不僅打破了美日企業(yè)在高端緊固件材料領(lǐng)域的長期壟斷，還培育出覆蓋汽車、新能源、重大工程等領(lǐng)域的綠色產(chǎn)業(yè)鏈生態(tài)。目前，邢鋼深度定制化服務(wù)模式已應(yīng)用于部分高端制造產(chǎn)業(yè)鏈。針對某德系車企發(fā)動機耐高溫緊固件的技術(shù)壁壘，邢鋼通過微合金成分精準調(diào)控，開發(fā)出SNB16耐熱鋼，經(jīng)德國萊茵TüV檢測，其在550攝氏度高溫環(huán)境下的壽命達到國際同類產(chǎn)品水平。結(jié)合客戶產(chǎn)線特性定制的控溫軋制工藝，使加工流程縮短兩道工序，單位能耗下降明顯。而在新能源汽車領(lǐng)域，邢鋼與國內(nèi)頭部車企共建聯(lián)合實驗室，定向研發(fā)的36MnB4鉚釘鋼強度突破1600兆帕，經(jīng)相關(guān)車企量產(chǎn)驗證，成功實現(xiàn)車身關(guān)鍵連接部位減重12%，單臺車制造能耗降低效果理想。此前，邢鋼創(chuàng)新推出的SWRCH35K免退火冷鐓鋼，通過成分—工藝協(xié)同設(shè)計替代傳統(tǒng)球化退火工序，據(jù)中國機械通用零部件工業(yè)協(xié)會測算，每萬噸產(chǎn)品可減少天然氣消耗150萬立方米；FT系列非調(diào)質(zhì)鋼應(yīng)用相變強化技術(shù)，使下游客戶徹底省去熱處理環(huán)節(jié)，加工電耗直降30%。在風電領(lǐng)域，其開發(fā)的SCM440大規(guī)格盤條經(jīng)東北大學材料科學與工程學院測試，憑借優(yōu)異的強韌性匹配，幫助客戶將風電螺栓深加工工序和節(jié)約能源成本方面效果顯著。

近期，在攀長特軋鋼廠的扁鋼發(fā)運庫內(nèi)，一批特定牌號的高錳無磁模具扁鋼正緊鑼密鼓地籌備發(fā)貨事宜。此款扁鋼將專門應(yīng)用于對無磁性有嚴格要求的模具制造領(lǐng)域，截至目前，已成功斬獲超百噸訂單。據(jù)了解，高錳無磁模具扁鋼作為一種具備特殊性能的鋼材品類，在模具制造行業(yè)應(yīng)用廣泛。其擁有高硬度、優(yōu)良的磨削性能與出色的耐磨性，能夠充分滿足各類模具加工的復雜需求。尤為獨特的是，高錳無磁模具扁鋼具有非磁性特質(zhì)，這使其在電子設(shè)備制造、醫(yī)療器械制造等特殊領(lǐng)域備受青睞。不過，用戶對高錳無磁模具扁鋼的性能標準極為嚴苛，加之該鋼種在冶煉、軋制以及熱處理環(huán)節(jié)難度極高，國內(nèi)僅有極少數(shù)企業(yè)的產(chǎn)品能夠達到用戶要求。攀長特相關(guān)部室依據(jù)高錳無磁模具扁鋼的合同規(guī)格，精心開展產(chǎn)品設(shè)計工作，針對冶煉、軋制和熱處理工藝展開多次試驗與深入研究，全力確保產(chǎn)品性能契合用戶需求。負責該批材料生產(chǎn)的軋鋼廠扁鋼產(chǎn)線，嚴格落實高錳無磁扁鋼生產(chǎn)作業(yè)指導書，在生產(chǎn)前對加熱工藝和軋制工藝進行詳細復述。在軋制過程中，組織高級技師嚴格把控質(zhì)量關(guān)，強化厚度與寬度尺寸精度控制，特別是對控軋控冷這一關(guān)鍵環(huán)節(jié)予以重點關(guān)注，同時加強對熱處理工藝的全程監(jiān)控，力求產(chǎn)品性能滿足后續(xù)加工要求。

日前，馬鋼0.8mm極薄規(guī)格DP980鍍鋅高強板完成批量生產(chǎn)并交付客戶。該產(chǎn)品將應(yīng)用于國產(chǎn)品牌新能源汽車電池包框架制造，其強度、輕量化及耐腐蝕性能全面達到行業(yè)先進水平，標志馬鋼在新能源汽車高端材料領(lǐng)域取得新突破。隨著新能源汽車市場競爭加劇，電池包框架材料面臨“更強、更薄、更輕”的嚴苛需求。冷軋廠生產(chǎn)技術(shù)室主任工程師錢鑫介紹：“在保證結(jié)構(gòu)安全性的前提下，材料減薄可顯著降低電池包重量，提升整車續(xù)航能力?！瘪R鋼此次交付的980MPa級別冷軋鍍鋅板，比行業(yè)主流的800MPa級別材料強度更高，且厚度僅為0.8mm，同時產(chǎn)品通過鍍鋅工藝實現(xiàn)耐腐蝕性能升級，可適應(yīng)復雜工況下的長期使用需求。性能新突破源于生產(chǎn)全流程改進。0.8mm極薄規(guī)格鋼材在酸軋過程中極易產(chǎn)生劃痕，且鍍鋅環(huán)節(jié)的退火溫度、鋅液成分控制等工藝窗口極窄。對此，冷軋廠技術(shù)團隊聯(lián)合技術(shù)中心、制造部展開專項攻關(guān)，系統(tǒng)對標行業(yè)先進，結(jié)合馬鋼產(chǎn)線特點開發(fā)出自主工藝體系。其中，鍍鋅生產(chǎn)線技術(shù)團隊進行了大量的工藝研究和調(diào)整，特別是對退火、鋅鍋及光整等區(qū)域的關(guān)鍵工藝，進行了精細化的優(yōu)化和控制，在保證材料性能滿足客戶要求的基礎(chǔ)上，使產(chǎn)品的表面質(zhì)量明顯提升。目前，該產(chǎn)品已通過客戶的多項應(yīng)用測試，各項關(guān)鍵指標均達客戶標準。“市場競爭倒逼技術(shù)創(chuàng)新，客戶需求就是研發(fā)方向?！卞X鑫表示，“后續(xù)我們將建立工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫，推動技術(shù)成果向其他生產(chǎn)線復制，同時進一步優(yōu)化訂單結(jié)構(gòu)，全面釋放產(chǎn)能。”