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土壤施肥和土壤改善產(chǎn)品可以通過以下方法生產(chǎn)：將粉狀廢銅渣與含有重量在93.17%左右（不含水的重量)的濃硫酸相混合，生成的渣酸混合物發(fā)生反應(yīng)，形成干燥的粒狀產(chǎn)品。 用精煉銅渣生產(chǎn)的土壤濃酸化肥的方法眾所周知。然而，仍需要提高化肥及其制備方法，增加酸含量，延長酸對(duì)土壤影響的時(shí)間。 在美國2927851號(hào)和3145093號(hào)專利中提到使用酸從回火爐的精煉銅渣中制備酸性化肥。在第2927851號(hào)專利中，是使用含有大量水分的濃硫酸加工銅渣。在3145093號(hào)專利中。使用高溫，稀釋的濃硫酸加工干燥（無水）銅渣。在以上兩個(gè)方法中，存在的水分，酸和銅渣之間的反應(yīng)非常短暫，銅渣中的氧-硅成分只會(huì)出現(xiàn)部分化學(xué)分解，所生產(chǎn)出來的產(chǎn)品仍然含有大量未反應(yīng)卻可反應(yīng)的殘?jiān)? 美國第3201222號(hào)專利是關(guān)于一種既適合堿性土壤又適合酸性土壤的產(chǎn)品。該產(chǎn)品可以通過使渣滓物質(zhì)產(chǎn)生反應(yīng)形成，比如使用適量的高濃度磷酸在回火爐內(nèi)精煉銅的方法，該方法無需額外加水，只需在隨后的步驟中將高溫下渣-酸反應(yīng)所產(chǎn)生的產(chǎn)品晾置足夠長的一段時(shí)間，使得渣滓中原本含有的所有鐵，無論是金屬鐵還是各種鐵氧化物，都轉(zhuǎn)化成磷酸鐵鹽。 在美國第3418238號(hào)專利中，作者描述了一個(gè)關(guān)于如何調(diào)制改良硅膠的方法，該硅膠來源于回火爐精煉含銅硫化鐵礦廢渣礦物酸性提取物，包括使用含有至少一種礦物酸的水溶液來加工廢渣，將廢渣中的水溶酸在渣-酸系統(tǒng)不超過175華氏度的條件下溶解，這樣就可以避免硅膠的形成，將產(chǎn)生的礦物酸溶液從固態(tài)和不可溶解的殘余物中分離出來，以硅為載體，通過向含溶液的硅酸二水合物中添加化學(xué)物質(zhì)使其得到改良，并通過抽干水分來改變硅酸二水合物的氫離子的數(shù)量，將硅酸水合物轉(zhuǎn)化為硅酸一水化物，此時(shí)系統(tǒng)硅膠提供一種改良的硅膠，充當(dāng)額外化學(xué)物質(zhì)的載體。 該發(fā)明的一個(gè)目標(biāo)是提供一種引起大部分粉末狀廢渣與濃硫酸產(chǎn)生反應(yīng)的方法。 該發(fā)明的另一個(gè)目標(biāo)是提供一種調(diào)制含有化肥銅渣的酸的方法，酸式鹽為無水形，因此酸含量很高。 該發(fā)明的另一個(gè)目標(biāo)是提供一種作用力持久的高酸性化肥銅渣，這種化肥能夠提供更高量的酸，且持續(xù)時(shí)間更長久。 該發(fā)明的其他目標(biāo)和優(yōu)勢(shì)將會(huì)在正文和附件中有具體介紹。 簡(jiǎn)單地說，根據(jù)之前的目標(biāo)，該發(fā)明提供了一種包括以下步驟的土壤施肥和提高產(chǎn)品： 將粉末狀廢銅渣和濃度為93.17%的高濃度濃硫酸相混合，在完全不加入水的狀態(tài)下，使得銅渣中的大部分酸性可反應(yīng)元素與酸發(fā)生反應(yīng)。所形成的干燥粒狀產(chǎn)品含有大量的酸。通過該發(fā)明生產(chǎn)的化肥產(chǎn)品含有大量基本處于無水狀態(tài)的干燥粒狀聚合物。 1. 生產(chǎn)土壤施肥和提高產(chǎn)品的過程包括： a）將反射爐精煉銅的粉末狀渣滓與高濃度濃硫酸緊密混合，在排除廢鋼渣和濃硫酸中的水的含量的情況下，濃硫酸中有93.17%的次濃硫酸；廢渣—濃硫酸中濃硫酸的比例大約在3:2到19:1之間 b）使廢渣-濃硫酸混合物發(fā)生反應(yīng)，形成干燥的粒狀產(chǎn)品，該產(chǎn)品無水，含有大量的酸。 所述過程，鋼渣需要在網(wǎng)格為200的美國標(biāo)準(zhǔn)濾網(wǎng)過濾。 所述過程，干燥的粒狀產(chǎn)品是硫化物和無水濃硫酸的物理混合物，硫化物為鐵質(zhì)物質(zhì)，含有鐵，鈣，電磁鐵，鎂和硅元素。 所述過程，銅渣需要和酸混合大概5到7分鐘。 所述過程，銅渣需要和酸混合到溫度達(dá)到300華氏度到350華氏度之間時(shí)方可。 所述過程，干燥粒狀產(chǎn)品缺少電離物質(zhì)。 所述過程，向干燥的粒狀產(chǎn)品中加入含有混合物的電離鈣。 所述過程，在于渣滓混合前，將酸與塑料或者樹脂廢棄物或者萜烯混合。 所述過程，該過程還包括向部分干燥粒狀產(chǎn)品加水。

日前，河北鋼鐵集團(tuán)承鋼棒材生產(chǎn)線ф10mm直條螺紋鋼筋六線切分軋制工藝一次試軋成功，并實(shí)現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)。該工藝的成功開發(fā)對(duì)承鋼降低軋鋼成本、調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、增強(qiáng)出口含釩螺紋鋼的接單能力具有重要的意義。 　　據(jù)了解，多線切分工藝是小規(guī)格棒材提高產(chǎn)量、降低成本的有效手段，是棒材生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的核心技術(shù)。目前，三線切分、四線切分工藝已在行業(yè)內(nèi)普遍應(yīng)用，部分廠家開發(fā)出五線切分工藝并日趨成熟。承鋼此次用六線切分工藝成功開發(fā)ф10mm直條螺紋鋼筋，成為國內(nèi)首家棒材六線切分工藝批量穩(wěn)定生產(chǎn)的企業(yè)。此前，國內(nèi)北方市場(chǎng)ф10mm直條螺紋鋼筋出口一直以ф10mm盤螺調(diào)直代替。據(jù)初步計(jì)算，在同等規(guī)格螺紋鋼筋軋制過程中，六線切分較四線切分可提高產(chǎn)量30%以上。 　　近兩年，承鋼含釩螺紋鋼筋出口詢單、訂單數(shù)量不斷增加，ф10mm直條螺紋鋼筋需求量可占出口螺紋市場(chǎng)訂單的10%~20%，市場(chǎng)效益明顯。

1 簡(jiǎn)介 雙相鋼是20%～80% 鐵素體（軟相）和10%～20%馬氏體（硬相）的混合物。它具有低屈服點(diǎn)，高加工硬化速率，好的延伸特性。作為一種新的拉伸材料，雙相鋼被廣泛應(yīng)用在汽車制造上。采用雙相鋼可以減重約20%。研究和發(fā)展雙相鋼對(duì)世界范圍內(nèi)的節(jié)省原材料、降低能耗和可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。許多因素影響雙相鋼的生產(chǎn)工藝，例如化學(xué)成分，臨界退火溫度/時(shí)間，初始顯微組織等。本文主要介紹超快冷工藝在雙相鋼生產(chǎn)上的幾個(gè)工藝參數(shù)的設(shè)計(jì)。 2 雙相鋼的控制冷卻過程 根據(jù)雙相鋼熱處理過程的不同，雙相鋼可分為：熱處理雙相鋼、熱軋和冷軋雙相鋼。熱軋雙相鋼所需的設(shè)備相對(duì)簡(jiǎn)單，并且節(jié)省生產(chǎn)消耗。因此熱軋雙相鋼發(fā)展得更為廣泛一些。 通常雙相鋼的軋制和冷卻過程應(yīng)滿足以下條件： 足夠的鐵素體生成； 抑制珠光體的產(chǎn)生； 抑制貝氏體的產(chǎn)生； 殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。 首先必須能夠生產(chǎn)足夠量的鐵素體。軋制過程加速了形核，所以隨后的冷卻中很快生成鐵素體。為了避免珠光體和貝氏體的形成和考慮到冷卻區(qū)長度的限制冷卻過程應(yīng)盡可能快。通常帶鋼在空氣中停留片刻足以產(chǎn)生足夠量的鐵素體。終冷溫度應(yīng)該低于Ms溫度，以確保殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。根據(jù)冷卻工藝的要求，兩階段冷卻制度常常被應(yīng)用在雙相鋼的生產(chǎn)上。比較合理的冷卻速度是在60～200℃之間。超快冷工藝被應(yīng)用在雙相鋼的生產(chǎn)上。在一些鋼廠，對(duì)層流冷卻系統(tǒng)進(jìn)行改造，增加了超快冷設(shè)備，其經(jīng)濟(jì)效益可觀，具有可行性。 3 冷卻過程參數(shù)設(shè)計(jì) 冷卻過程參數(shù)，包括終軋溫度、中間溫度、終冷溫度、過鋼速度等，是冷卻過程的重要控制目標(biāo)。 水冷過程中軋件通常在空氣中冷卻數(shù)秒鐘以生成足夠鐵素體。應(yīng)該在盡可能短的時(shí)間里得到準(zhǔn)確量的鐵素體。根據(jù)Avrami方程X=1-exp(-btn)轉(zhuǎn)變速度取決于參數(shù)n和b。n由化學(xué)成分和轉(zhuǎn)變類型決定，近似常數(shù)。有文獻(xiàn)表明，n值在相變的開始和結(jié)束有明顯的波動(dòng)。b值是溫度、孕育期等的函數(shù)。當(dāng)轉(zhuǎn)變溫度接近鼻溫時(shí)，轉(zhuǎn)變速度最快。因此中間溫度應(yīng)盡可能在鼻溫附近。 中間空冷時(shí)間決定了鐵素體在有限的冷卻區(qū)內(nèi)的生成量，但又被冷卻區(qū)長度限制，是決定產(chǎn)品組織組成的一個(gè)重要控制參數(shù)。雙相鋼的理想鐵素體含量是80%～90%。根據(jù)Avrami方程，4mm厚軋件在850℃終軋溫度條件下，在不同的中間溫度下得到的鐵素體體積分?jǐn)?shù)，可見，在5～7s內(nèi)鐵素體的含量滿足要求，尤其是冷卻6s所得到的鐵素體含量是最佳的。此前，鐵素體生成速率很快。理想的中間空冷時(shí)間應(yīng)確保軋件斷面上的鐵素體分布均勻且在目標(biāo)范圍內(nèi)。同時(shí)，中間空冷時(shí)間應(yīng)保證盡可能短以縮短冷卻區(qū)長度。此外，鐵素體晶粒尺寸隨中間空冷時(shí)間和中間溫度的提高而增大。 卷取溫度應(yīng)該低于Ms以確保殘余奧氏體能完全轉(zhuǎn)變成馬氏體。首先要準(zhǔn)確的計(jì)算Ms，該值隨鐵素體份數(shù)變化。Ms隨殘余奧氏體中的碳含量增加而降低。殘余奧氏體中的碳含量隨鐵素體含量增加而增加，也就是說，Ms隨生成的鐵素體分?jǐn)?shù)變化。因此Ms必須根據(jù)動(dòng)態(tài)碳含量進(jìn)行計(jì)算。 當(dāng)中間空冷時(shí)間根據(jù)目標(biāo)鐵素體含量被確定下來且冷卻速度根據(jù)CCT相圖和冷卻能力被確定下來后，軋件的通過速度受軋機(jī)限制，軋件的通過速度決定了冷卻區(qū)的長度，同時(shí)該速度又受軋機(jī)的限制。一方面，軋件速度應(yīng)盡可能快，以提高生產(chǎn)效率；另一方面軋件速度應(yīng)盡可能低以縮短冷卻區(qū)長度。軋件速度最好保持在3.12～5.83m/s。 4 在線應(yīng)用 兩階段冷卻是雙相鋼生產(chǎn)中最常用的冷卻方法，越接近表面，硬度值越高，這是因?yàn)楸砻胬鋮s速度大，生成更多的馬氏體。鐵素體晶粒尺寸大約5μm，屈服強(qiáng)度是484 MPa，抗拉強(qiáng)度635 MPa，伸長率26%。 5結(jié)論 二階段冷卻策略是雙相鋼生產(chǎn)的最優(yōu)工藝。CSP生產(chǎn)線進(jìn)行改造后仍能滿足生產(chǎn)要求。重要的工藝參數(shù)決定著產(chǎn)品性能，比如中間溫度，中間空冷時(shí)間，卷取溫度，軋件通過速度等。在線應(yīng)用結(jié)果表明，采用該冷卻工藝能得到滿意的力學(xué)性能。

為了生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的冷鐓鋼線材，需采取一定的措施改進(jìn)質(zhì)量，針對(duì)冷鐓鋼線材生產(chǎn)中出現(xiàn)性能不合，如拉伸、沖擊功不合等問題，要認(rèn)真對(duì)待。 1、煉鋼和連鑄 1)合理控制鋼水過熱度,減少因溫度過低引起的鑄坯表面縱裂紋缺陷。 2)減少液面波動(dòng)幅度，以降低近表層夾雜深度(1mm以內(nèi))，有利于鑄坯加熱時(shí)缺陷的消除，同時(shí)降低鑄坯形成表面裂紋的能力。 3)控制二冷段冷卻速度和提高冷卻均勻性，減少鑄坯角部裂紋。 2、軋鋼工序 1)針對(duì)坯料表面存在較深的劃痕、臺(tái)階或缺陷寬深比不符合要求的鋼坯進(jìn)行剔廢處理。 2)優(yōu)化軋制前的坯料加熱制度，降低加熱速度并延長加熱和保溫時(shí)間(70min.)：控制爐壓在2-8Mpa范圍內(nèi)，通過多頻率、小幅度的調(diào)整措施，降低脫碳層深度和避免局部過加熱：均勻出鋼溫度，減少溫度波動(dòng)對(duì)軋制過程及軋后線材內(nèi)部組織的影響。 3)推行過程補(bǔ)償調(diào)整措施，定時(shí)取樣測(cè)量半成品條形及尺寸，杜絕架間條形過充滿引起的折疊缺陷。 4)嚴(yán)格控制工藝實(shí)施過程，規(guī)范水冷、風(fēng)冷操作，控制終軋和吐絲溫度波動(dòng)在±15℃以內(nèi)，保證產(chǎn)品通條性能均勻性。 5)對(duì)與紅鋼接觸的通道、自由輥等設(shè)備的維護(hù)、點(diǎn)檢、更換形成標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，減少線材表面熱劃傷缺陷。 6)盤條上鉤后及時(shí)進(jìn)行冷頂鍛檢測(cè)，規(guī)范檢驗(yàn)方法和檢驗(yàn)次數(shù)，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷及時(shí)分析并調(diào)整。

冷鐓鋼盤條一般為低、中碳優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼和優(yōu)質(zhì)合金結(jié)構(gòu)鋼，用來冷鐓成型制造各種機(jī)械標(biāo)準(zhǔn)件和緊固件。合格的冷鐓鋼線材盤條必須滿足以下要求。 　　1、化學(xué)成分 　　對(duì)于合金結(jié)構(gòu)鋼而言，O、P、S容易造成夾渣物，造成冷頂鍛裂紋，所以應(yīng)以中下限為宜。 　　2、表面質(zhì)量 　　冷鐓鋼盤條要求很嚴(yán)，尺寸公差為±0.15mm；不圓度≤0.10mm；表面裂紋、劃痕最深≤0.07mm。 　　3、脫碳 　　冷鐓鋼盤條直徑≤14mm，鐵素體全脫碳層深度≤0.015mm，不完全脫碳層總深度≤0.10mm；直徑16-24mm，鐵素體全脫碳層深度≤0.02mm，不完全脫碳層總深度≤0.12mm；直徑27-42mm，鐵素體全脫碳層深度≤0.03mm，不完全脫碳層總深度≤0.15mm。 　　4、非金屬夾雜 　　冷鐓鋼盤條要求B類夾雜物距表面2mm之內(nèi)應(yīng)不大于15μm。B類和D類夾雜物一般控制在2級(jí)內(nèi)。 　　5、金相組織 　　金相組織為鐵素體+粒狀珠光體。理想的組織是珠光體晶粒大小相近并均勻地分布在鐵素體基體上。 　　6、低倍組織 　　冷鐓鋼盤條低倍不應(yīng)有縮孔、分層、白點(diǎn)、裂紋、氣孔等缺陷，對(duì)中心疏松、方框偏析不允許大于2級(jí)。 　　7、晶粒度 　　10.9級(jí)以上螺栓晶粒度在7-8級(jí)較佳，保證成品強(qiáng)度外，其余級(jí)別冷鍛鋼線材的晶粒度可控制在5-7級(jí)。 　　8、冷鐓性能 　　冷鐓鋼盤條的斷面收縮率應(yīng)不小于50%、屈強(qiáng)比應(yīng)不大于70%，同時(shí)冷加工強(qiáng)化系數(shù)越低越好，這樣不易產(chǎn)生加工硬化。

表面形貌不僅直接影響零件的摩擦性能，而且對(duì)機(jī)械系統(tǒng)的整體工作性能、服役壽命、振動(dòng)與噪聲有很大影響。大量研究證明，摩擦副表面并非越光滑越好，通過設(shè)計(jì)合適的表面幾何造型使零件具有一定的表面形貌反而可以改善擦副的摩擦學(xué)特性。從微觀角度而言，任何接觸類型的摩擦副都是由微觀的點(diǎn)接觸組成的。 　　北京科技大學(xué)的學(xué)者利用電加工的方法在不銹鋼表面分別制備了垂直織構(gòu)和傾斜織構(gòu)兩種條紋織構(gòu)試樣，利用UMT-3摩擦磨損儀研究了具有不同傾斜角表面織構(gòu)試樣的摩擦性能，考察了在干摩擦和油潤滑條件下摩擦接觸副在織構(gòu)區(qū)摩擦系數(shù)的變化情況，分析了條紋織構(gòu)傾斜角對(duì)摩擦性能的影響。結(jié)果表明，鋼球在織構(gòu)表面區(qū)域滑動(dòng)過程中，摩擦系數(shù)經(jīng)歷了一個(gè)先降低后增高的過程，即織構(gòu)的存在導(dǎo)致了摩擦系數(shù)的波動(dòng)。與垂直織構(gòu)相比，傾斜織構(gòu)會(huì)導(dǎo)致更明顯的摩擦系數(shù)波動(dòng)，且波動(dòng)幅度與織構(gòu)傾斜方向有關(guān)。當(dāng)摩擦方向與織構(gòu)傾斜方向相同時(shí)，摩擦系數(shù)的變化幅度較反方向更大。