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HP45NbTi合金具有優(yōu)異的抗氧化、抗?jié)B碳、抗硫化性能，以及很好的鑄造和機械加工性能，在石化行業(yè)成功地應用于乙烯蒸汽裂解爐爐管，制氫、合成氨和甲醇催化轉化爐轉化管及其他加熱爐、熱解爐等的部件，同時也成功地應用于鋼鐵冶金及熱處理行業(yè)的輻射管、爐底輥、工裝工具和各種鑄造部件。HP45NbTi合金的化學成分（質量分數(shù)，%）為：0.40～0.45C，1.0～2.0Si，1.0～1.5Mn，24～27Cr，33～37Ni，0.8～1.5Nb，≤0.30W，P＜0.03，S＜0.03，0.05～0.20Ti。 HP45NbTi合金爐管是采用離心鑄造工藝制備的，所以爐管在徑向上的內壁和外壁組織會有所差異。母材內側的組織主要是樹枝晶和柱狀晶，柱狀晶焊接時受到應力作用容易沿晶界斷裂，所以焊接時應盡量采取減少焊接應力的措施。鐵鎳基高溫合金的焊接都具有熱裂傾向和焊接接頭的“不等強”問題。而熱裂紋主要由兩方面因素引起的：一方面冶金因素，高溫合金成分復雜、含量多，易在晶界處形成低熔點的物質，特別是鎳元素含量相當高，能形成熔點比較低的低熔點共晶物，在晶界處形成液態(tài)薄膜，晶粒越大越容易產生連續(xù)的液態(tài)薄膜，危害越大；另一方面應力因素，高溫合金具有較大的線膨脹系數(shù)和較小的導熱系數(shù)，焊接時能產生較大的熱應力，當拉應力超過晶粒之間的承受能力時，就會產生結晶裂紋。在焊接過程中應采用線能量小的焊接方法，減少熱影響區(qū)的過熱程度和熱應力，防止熱裂紋的產生。并且采用短弧焊，焊接時可做微小擺動，必要時可以采取強迫冷卻措施。 為獲得與母材性能接近的接頭，可選用化學成分與母材相近的焊絲。表2是用NiR82焊絲打底焊、用25-35Nb焊絲填充并蓋面焊所得焊接接頭母材、焊材和焊縫化學成分分析的數(shù)據。采用安泰科技股份有限公司的25-35Nb焊絲填充，焊絲和焊后焊縫成分均與母材的比較接近，尤其是C、Cr、Ni的含量，由此可以確定選用25-35Nb焊絲填充能滿足HP45NbTi母材焊接的要求。選擇塑性好的高鎳NiR82焊絲打底焊，該焊絲抗裂性較好，在保證不裂的情況下焊厚盡量要小。打底焊時背面通氬氣保護，保證單面焊雙面成形；焊后著色探傷合格后再改用25-35Nb填充并蓋面。第一道填充應重熔打底焊道，保證其一定的合金元素含量，層間溫度要控制在90℃。 本文研究的爐管尺寸是外徑125mm、壁厚11mm。根據生產條件選擇手工鎢極氬弧焊，直流正接，多層多道焊，保護氣體選用純度99.99%的高純氬氣；選擇φ2.5mm的NiR82焊絲打底焊，φ2.4mm的25-35Nb焊絲填充及蓋面焊。 采用小線能量的焊接規(guī)范，NiR82打底、25-35Nb填充并蓋面的手工鎢極氬弧焊工藝成功地焊接了HP45NbTi離心鑄造爐管的接長對接焊縫，焊接質量優(yōu)良，焊接生產效率較高，焊縫外觀質量漂亮。焊接接頭的常溫和高溫瞬時拉伸性能達到母材的要求。在1050℃和25MPa拉伸應力作用下測試高溫持久性能，經過100h未斷，表明焊接接頭具有良好的高溫持久性能。常溫和高溫拉伸性能測試時，試樣均斷于母材，表明焊接接頭具有良好的常溫、高溫拉伸性能。

在連鑄過程中，為減小使用保護渣的結晶器內壁與鑄坯的摩擦，必須對結晶器進行振動。采用普通連鑄法時，結晶器保護渣的壓力會周期性變化，在鑄坯表面沿澆注方向會形成被稱作“振痕”的周期性印痕，尤其是在澆注低碳鋼時，在振痕的底部有時能看到被稱作“鉤狀結構”的凝固尖端，非金屬夾雜物和氣泡被夾在鉤狀結構里面，這有可能成為導致鑄坯和產品發(fā)生缺陷的原因。 采用電磁連鑄技術時，在鋼液面的正下方附近安裝了圓筒形線圈，并在線圈中接通交流電，使鋼水和凝固坯產生感應磁場和感應電流，利用兩者的相互作用，使電磁場從結晶器對鋼水產生作用。這樣，可以使作用于初期凝固部分中的鋼水和凝固殼的鋼水靜壓得以緩和，使鋼水和結晶器之間的保護渣層的厚度擴大，形成鋼水與結晶器之間的“軟接觸狀態(tài)”。 在“軟接觸狀態(tài) ”下，可以抑制保護渣壓力的周期性變化，使初期凝固部分形成緩冷卻狀態(tài)，尤其是與因電磁場而產生的鋼水流動所具有的沖洗凝固殼的效果相結合，避免產生振痕和鉤形物，或使振痕深度明顯減小，抑制缺陷的產生，從而顯著提高鑄坯質量。 但是，以往的電磁連鑄技術還存在一些問題。其中之一是因電磁場而產生的鋼水流動的速度會變得過大，鋼水面的形狀會在時間上和空間上變得不穩(wěn)定和不均勻，無法使?jié)沧⒎较蚧蚪Y晶器周向保持穩(wěn)定的“軟接觸狀態(tài)”，結果無法獲得電磁連鑄技術穩(wěn)定改善鑄坯質量的效果。 在此情況下，日本有企業(yè)提出了脈沖電磁連鑄技術。這種脈沖電磁連鑄技術以數(shù)赫茲到數(shù)十赫茲的頻率向圓筒形線圈間歇通上交流電，并以此對初期凝固部分中的鋼水和凝固殼施加間歇的電磁場。由此可以減少投入鋼水中的動能，抑制因電磁場而產生的過快的鋼水流動速度。 日本新日鐵公司在八幡制鐵所板坯連鑄機上進行了脈沖電磁連鑄試驗。在實際板坯連鑄機中設置脈沖電磁連鑄用的電源、圓筒形線圈和結晶器，并將不銹鋼制容器插入結晶器內，然后將低熔點合金在熔融狀態(tài)下注入，間歇施加電磁場，對鋼液面的穩(wěn)定性進行了評價。從間歇施加電磁場過程中低熔點合金的液面照片上可以確認結晶器橫向的鋼液面均勻、穩(wěn)定。然后，采用上述設施，澆注了1200mm×250mm和1600mm×250mm的低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼。采用脈沖同步渦流式傳感器測定了鋼液面及自動控制鋼水的注入量。結果表明，在間歇施加電磁場時，完全能夠穩(wěn)定控制鋼液面和鋼水注入量；至于其它的操作性能，與普通澆注相同，能進行穩(wěn)定長時間澆注。對所獲連鑄板坯的質量及整個板坯的振痕深度進行了評價，結果表明，鑄坯的表面性狀得到了明顯穩(wěn)定的改善。

傳統(tǒng)的壓鑄模具熱處理工藝是淬火-回火,以后又發(fā)展了表面處理技術。由于可作為壓鑄模具的材料多種多樣,同樣的表面處理技術和工藝應用在不同的材料上會產生不同的效果。史可夫最近提出針對模具基材和表面處理技術的基材預處理技術,在傳統(tǒng)工藝的基礎上,對不同的模具材料提出適合的加工工藝,從而改善模具性能,提高模具壽命。熱處理技術改進的另一個發(fā)展方向,是將傳統(tǒng)的熱處理工藝與先進的表面處理工藝相結合,提高壓鑄模具的使用壽命。如將化學熱處理的方法碳氮共滲,與常規(guī)淬火、回火工藝相結合的NQN(即碳氮共滲-淬火-碳氮共滲)復合強化,不但得到較高的表面硬度,而且有效硬化層深度增加、滲層硬度梯度分布合理、回火穩(wěn)定性和耐蝕性提高,從而使得壓鑄模具在獲得良好心部性能的同時,表面質量和性能大幅提高。 表面熱擴滲技術 這一類型中包括有滲碳、滲氮、滲硼以及碳氮共滲、硫碳氮共滲等。 滲碳和碳氮共滲 滲碳工藝應用于冷、熱作和塑料模具表面強化中,都能提高模具壽命。如3Cr2W8V鋼制的壓鑄模具,先滲碳、再經1140～1150℃淬火,550℃回火兩次,表面硬度可達HRC56～61,使壓鑄有色金屬及其合金的模具壽命提高1.8～3.0倍。進行滲碳處理時,主要的工藝方法有固體粉末滲碳、氣體滲碳、以及真空滲碳、離子滲碳和在滲碳氣氛中加入氮元素形成的碳氮共滲等。其中,真空滲碳和離子滲碳則是近20年來發(fā)展起來的技術,該技術具有滲速快、滲層均勻、碳濃度梯度平緩以及工件變形小等特點,將會在模具表面尤其是精密模具表面處理中發(fā)揮越來越重要的作用。 滲氮及有關的低溫熱擴滲技術 這一類型中包括滲氮、離子滲氮、碳氮共滲、氧氮共滲、硫氮共滲以及硫碳氮、氧氮硫三元共滲等方法。這些方法處理工藝簡便、適應性強、擴滲溫度較低(一般為480～600℃)、工件變形小,尤其適應精密模具的表面強化,而且氮化層硬度高、耐磨性好,有較好的抗粘模性能。 3Cr2W8V鋼壓鑄模具,經調質、520～540℃氮化后,使用壽命較不氮化的模具提高2～3倍。美國用H13鋼制作的壓鑄模具,不少都要進行氮化處理,且以滲氮代替一次回火,表面硬度高達HRC65～70,而模具心部硬度較低、韌性好,從而獲得優(yōu)良的綜合力學性能。氮化工藝是壓鑄模具表面處理常用的工藝,但當?shù)瘜映霈F(xiàn)薄而脆的白亮層時,無法抵抗交變熱應力的作用,極易產生微裂紋,降低熱疲勞抗力。因此,在氮化過程中,要嚴格控制工藝,避免脆性層的產生。最近,國外提出采用二次和多次滲氮工藝。 采用反復滲氮的辦法可以分解容易在服役過程中產生微裂紋的氮化物白亮層,增加滲氮層厚度,并同時使模具表面存在很厚的殘余應力層,使模具的壽命得以明顯提高。此外還有采用鹽浴碳氮共滲和鹽浴硫氮碳共滲等方法。這些工藝在國外應用較為廣泛,在國內較少見。如TFI+ABI工藝,是在鹽浴氮碳共滲后再于堿性氧化性鹽浴中浸漬。工件表面發(fā)生氧化,呈黑色,其耐磨性、耐蝕性、耐熱性均得到了改善。經此方法處理的鋁合金壓鑄模具壽命提高數(shù)百小時。再如法國開發(fā)的硫氮碳共滲后進行氮化處理的oxynit工藝,應用于有色金屬壓鑄模具則更具特點。

———新型鐵碳活性焦處理難降解工業(yè)廢水的應用分析 鐵碳微電解技術是利用金屬的電化學腐蝕原理，分解廢水中污染物的一種污水處理工藝。當緊密接觸的鐵和碳浸泡在廢水溶液中時，會自動在鐵原子和碳原子之間產生一種微弱的分子內部電流，從而實現(xiàn)大分子有機污染物的開環(huán)、斷鏈，提高廢水的可生化性，以利于后續(xù)生化反應的進行。目前，有研究表明，微電解技術可用于印染廢水、化工廢水、電鍍廢水等各種高濃度、難降解工業(yè)廢水的預處理或后處理，并能顯著提高廢水可生化性。 傳統(tǒng)的微電解填料是將碎鐵屑和活性炭（石墨顆粒等含碳類物質）按一定比例物理混合于箱體內，這種工藝下的鐵顆粒經常由于沒有被分散均勻而生銹板結。而新型鐵碳活性焦則經過了特殊的高溫燒結活化工藝，填料中的鐵和碳以鐵碳包容構架的形式存在，鐵骨架與碳鏈相互交叉，使得鐵顆粒均勻地分散在碳顆粒周圍，很好地解決了傳統(tǒng)微電解填料的板結問題。 新型鐵碳活性焦微電解技術的反應機理分析 新型鐵碳活性焦是以褐煤為主要原料，經粉碎、過篩后，用硫酸溶液浸泡、烘干、碳化，以煤焦油為黏結劑，加入一定量的還原鐵粉和焦煤混合后經高溫焙燒及微孔活化制得的。 新型鐵碳活性焦為鐵碳一體化的微孔構架式結構，不會出現(xiàn)傳統(tǒng)微電解填料鐵碳分離，從而影響原電池反應的問題。同時，鐵碳一體化還可降低原電池反應的電阻，提高電子的傳遞速率。此外，經高溫活化后的活性焦具有很大的比表面積，從而具備機械強度高（可承受較大的水壓力）、活性強、產生電流密度大、作用效率穩(wěn)定等優(yōu)點。 新型鐵碳活性焦浸入電解質溶液（廢水）時，由于鐵和碳之間存在1.2V的電極電位差，會形成無數(shù)的微電池系統(tǒng)，在其作用空間構成一個電場，陽極反應生成大量的Fe2+浸入廢水，進而氧化成Fe3+，形成具有較高吸附絮凝活性的絮凝劑。陰極反應產生大量新生態(tài)的[H]和[O]，在偏酸性的條件下，[H]和[O]均能與廢水中的許多成分發(fā)生氧化還原反應，使有機大分子發(fā)生斷鏈降解，消除色度，提高廢水的可生化性。 由于在陽極生成的Fe2+對某些有機物具有降解作用，所以，在實際水處理中要求Fe腐蝕要持續(xù)進行。 由Fe-C組成的許多微小原電池會產生許多小的電場。在該電場力的作用下，廢水中的重金屬離子、苯酚、苯胺等物質可以產生電泳現(xiàn)象。同時，可利用機械增氧曝氣方式使Fe2+轉化為Fe3+，進而轉化為Fe(OH)3膠體，該正電膠體的混凝吸附可去除廢水中的負電荷基團，且對去除COD（化學需氧量）亦有較好的效果。經活化后的鐵碳活性焦比表面積大，具有很強的吸附能力，尤其是廢水中的固體顆粒，很容易被其吸附去除。 新型鐵碳活性焦在廢水處理中的影響因素 新型鐵碳活性焦在廢水處理中的影響因素主要有以下3點： 一是廢水pH值的影響。 廢水pH值（氫離子濃度指數(shù)）直接影響鐵碳活性焦中鐵的腐蝕速度和生成具有絮凝作用的Fe(OH)2的量。pH值不同，鐵的腐蝕速度有所不同。鐵在pH值為2~4時腐蝕速度最快，pH值為5~9時腐蝕速度比較穩(wěn)定。當堿性較強時，隨著pH值的升高腐蝕速度呈減慢趨勢；在堿性極強時，腐蝕速度又會加快。 由鐵碳微電解基本原理可知，參加原電池反應的離子數(shù)目和產物因pH值變化而變化：pH值較高時，參加反應的H+數(shù)目不足，F(xiàn)e被氧化成Fe2+的反應受到抑制；pH值較低時，雖可加快Fe/C微電解反應，但破壞了Fe2+為膠凝中心的絮凝體的形成。 從已有的工程和實驗數(shù)據分析，pH值控制在5~6.5，其效果和經濟性最佳。在部分特難降解廢水處理中，適當降低pH值，會提高COD的去除率，pH值降低到3以下時，活性焦中鐵損失較快，影響處理效果。 二是鐵碳質量比的影響。 新型鐵碳活性焦中鐵和碳組成微電解電池，隨著反應的進行，鐵在活性焦中逐漸被腐蝕，含量會降低。當活性焦中鐵含量低時，微電解作用減弱，更多表現(xiàn)為活性焦的吸附作用，提高含鐵量會使體系中的原電池數(shù)量增多，提高有機物的去除效果。但當鐵顆粒過量時，會導致活性焦的機械強度下降，且會抑制原電池的電極反應，同時，還增加了處理的成本。所以，在鐵碳活性焦的制備中要綜合考慮微電解反應的持續(xù)時間、微電解作用強弱、活性焦機械強度等因素，選擇合適的鐵碳比。 三是反應時間的影響。 在實際處理過程中，反應時間越長越好，但是反應時間除與活性焦中鐵的含量有關外，與處理過程中pH值的變化也有很大關系。隨著反應進行，整個活性焦填充柱的酸性會下降，間接影響后續(xù)絮凝沉淀過程。伴隨著微電解作用減弱，活性焦的吸附作用更加突出，實際應用中應采用動態(tài)填充柱。 廢水處理效率除跟以上因素有關外，還受曝氣量、H2O2氧化劑等因素影響，為提高處理效率，應綜合考慮各影響因素。 鐵碳活性焦在污水處理中的應用探討 鐵碳微電解工藝作為一種氧化還原工藝并不能大幅度去除COD，但可破壞高濃度廢水中的大分子有機污染物集團，提高廢水的可生化性。在實際應用中，一般將其作為廢水預處理或二沉池出水后處理，聯(lián)合原工藝使用。 在微電解過程中添加H2O2可以增強氧化作用。電化學腐蝕過程中產生大量的Fe2+和H2O2組成Fenton試劑，反應產生具有強氧化性的羥基自由基進攻有機分子，并使其礦化分解，有利于凝聚和吸附過程的進行，從而去除有機物。研究表明，pH值是其主要影響因素，較低的pH值（2左右）有利于羥基自由基的生成，提高處理效率。 一般情況下，高濃度、高毒性工業(yè)廢水的可生化性差，無法進行生物接觸氧化作用。有研究表明，將高濃度、高活性的工業(yè)廢水首先進行微電解，混凝出水后可大大提高廢水可生化性，然后經水解酸化后可生化性進一步提高，最后進行兩級生物氧化處理，出水可達到工業(yè)廢水一級排放標準。以處理有機硅廢水為例，進水COD為750mg/L，BOD5（微生物代謝作用所消耗的溶解氧量）為100mg/L時，經過微電解、水解酸化和兩級接觸氧化處理后，COD和BOD5總去除率分別為88%和80%，出水COD<100mg/L，BOD5<30mg/L，達到工業(yè)廢水一級排放要求。 鹽類物質（NaCl）作為電解質可增加微電解的反應效率。NaCl對微電解反應起到了強化作用，但NaCl投加量過大，反應體系中的微觀電極和宏觀電極可能受到破壞，造成氧化還原作用效率低下，COD去除率反而下降。因此，對含鹽量特別高的廢水應采取預處理方式將含鹽量降低至合適范圍。

軋帶肋鋼筋軋后余熱處理工藝是利用軋制余熱，在作業(yè)線上直接進行熱處理。其基本原理是冷軋帶肋鋼筋鋼筋從軋機的成品機架軋出后，經冷卻裝置進行快速表面淬火，然后利用鋼筋芯部熱量由里向外自回火，并在冷床空冷室溫。 冷軋帶肋鋼筋余熱處理工藝的冷卻主要分為淬火、回火和最終冷卻三個階段。 穿水后鋼筋表面淬火形成一層馬氏體組織，隨后上冷床的過程中，鋼筋心部的熱量傳導至表面使表層馬氏體自回火。鋼筋上冷床后，心部和奧氏體組織進行半等溫轉變成鐵素體和珠光體組織。上冷床溫度是一個重要的控制參數(shù)，直接反映了冷卻強度的大小。 鋼筋的軋后穿水冷卻，它是在軋制作業(yè)線上，通過控制冷卻工藝，強化鋼筋，代替重新加熱進行淬火、回火。利用穿水冷卻技術強化鋼筋與一般熱處理強化鋼筋不同之處，不僅由于利用軋制余熱，不需要重新加熱，節(jié)約了能源和熱量消耗，縮短了生產周期，提高了生產效率，減少了生產高強度鋼筋的合金使用量，而且還具有更高的綜合力學性能。這種工藝簡單，改善操作環(huán)境，鋼筋外形美觀，條形平直，收到較發(fā)的經濟效益和社會效益。 冷軋帶肋鋼筋的軋后穿水冷卻過程可分為3個階段： 1)軋件由精軋機出口至冷卻裝置入口冷卻過程； 2)軋件在水冷裝置中的急劇冷卻過程； 3)軋件出水冷裝置后上冷床前的自回火過程。終軋溫度為1020℃-1050℃的軋件，在通過水冷裝置時，被1.0MPa-2.0MPa壓力的水流完全裹覆，水和高溫鋼材之間形成無汽膜的強制對流的熱交換，鋼材的表面溫度驟降，與芯部產生較大溫差，鋼材處于自身的“降溫-回溫”式的熱傳導過程，從而達到鋼材快速降溫的目的。軋后快速冷卻，能有效抑制晶粒長大。通過控制軋后金屬內部變形能的釋放，達到細化晶粒，得到穩(wěn)定和理想的金相組織結構，保證性能要求。 相同化學成分20MnSi鋼筋通過穿水冷卻工藝后與常規(guī)空冷工藝對比：抗拉強度平均提高55MPa-75MPa，屈服強度平均提高55MPa-85MPa，延伸率有所降低但均在22%左右，組織得到明顯細化，邊緣和芯部的晶粒度均提高了3-4級，絕大部分為細小的回火索氏體。由于穿水冷卻工藝能使成品軋機后的鋼材迅速冷卻，避免了空冷條件下鋼材高溫二次氧化，表面質量有了明顯改善，氧化鐵皮致密，呈均勻的深蘭色。軋后冷卻工藝還解決了冷床冷卻能力不足問題，為棒材軋制線產能釋放提供了長件。 軋后余熱處理技術能有效地發(fā)揮鋼材的性能潛力，通過各種工藝參數(shù)的控制能改善鋼筋的性能，在較大幅度提高鋼筋強度的同時，保持較好的塑韌性，完全能保證鋼筋的綜合性能滿足要求。同時，大幅度降低了合金元素用量，節(jié)約了生產成本，用余熱處理工藝生產英標460MPa級鋼筋，以目前市場價格計算，每噸鋼材可節(jié)約成本200元以上，我國建筑業(yè)應用余熱處理鋼筋可實現(xiàn)強度等級的升級，節(jié)約鋼材用量，增加建筑物的安全性。從理論上分析，335MPa級鋼升級為460MPa級鋼可節(jié)材27%以上，400MPa級鋼升級為460MPa級鋼可節(jié)材13%。更重要的是實現(xiàn)強度等級升級同時，不需要消耗大量微合金化元素資源。

TC2合金是一種低強度、高塑性近α型鈦合金，含有4%α（質量分數(shù)）穩(wěn)定元素Al和1.5%β穩(wěn)定元素Mn。合金在室溫平衡狀態(tài)下由α相和少量β相組成，β相的含量一般為2%～4%。該合金具有良好的工藝塑性、焊接性能和熱穩(wěn)定性，在航空航天工業(yè)中獲得了廣泛應用，尤其是大規(guī)格TC2合金板可以減少焊縫數(shù)量，在航空工業(yè)中更具迫切性。 TC2合金板用作國產飛機零件時是采用冷成形，在成形過程中對它的各向異性提出了較高的要求，以防止在冷變形過程中出現(xiàn)變形不均的問題。鈦是一種滑移系較少，對稱性較差的密排六方金屬。在板材軋制過程中極易形成織構而導致各向異性。   科研人員采用新的熱軋工藝，在2800mm熱軋機上制備出4mm×2500mm×1900mm的大規(guī)格TC2合金板。采用該技術制備的大規(guī)格TC2合金板材板型均勻，表面質量良好，有效地消除了板材的各向異性。 合金利用真空自耗電弧爐熔煉，采用一次真空、二次充氬熔煉工藝，制備出TC2的成品鑄錠，其相變點為975℃±10℃。鑄錠在大噸位快鍛機上鍛造成厚度為200mm的板坯，利用2800mm熱軋機經三火軋制成4mm厚TC2板材。 實驗采用160mm厚TC2板坯，在3種不同厚度進行換向熱軋，其他工藝均相同，最后比較板材表面特性及力學性能。工藝制度：工藝1縱橫向變形比分別為75%和90%。工藝2縱橫向變形比分別為84%和84%。工藝3縱橫向變形比分別為90%和75%。經酸洗后加工成拉伸試樣，室溫拉伸試驗在MTS試驗機上進行，金相組織觀察在奧林巴斯顯微鏡上。試驗結果如下： （1）采用熱軋工藝2在兩相區(qū)軋制大規(guī)格TC2合金板，得到的板材具有細小、均勻的等軸組織。 （2）采用熱軋工藝2進行熱軋可獲得均勻的組織及較好的室溫強度和塑性匹配，橫、縱向性能均勻一致，利于后續(xù)板材使用。 （3）采用熱軋工藝1、3進行熱軋也可獲得較好的室溫強度和塑性匹配，但金相組織存在部分條狀組織，橫、縱向性能存在較大差異。