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日前，首鋼雙金屬鍍層精密焊管用鋼開發(fā)及高效制造技術取得突破，解決了國內(nèi)汽車精密焊管用鋼長期未能解決的一系列“卡脖子”難題，顯著提升了質量和效率，加速了重要材料國產(chǎn)化進程。

汽車用精密焊管具有尺寸精度高、性能穩(wěn)定、耐沖擊能力強、加工性能好等優(yōu)點，被廣泛用于制造剎車油管、燃油管、潤滑油管等核心管路。作為影響汽車安全性的關鍵部件，精密焊管制造對所用材料性能要求極高。我國焊管企業(yè)自上世紀80年代引進制管設備以來，雖經(jīng)多年努力，但仍有部分材料依靠進口。為此，技術研究院、京唐公司、首鋼股份營銷中心共同組建了涵蓋科研、現(xiàn)場生產(chǎn)及用戶服務等跨部門、跨專業(yè)的聯(lián)合攻關團隊，誓要啃下這塊“硬骨頭”。

制管速率受多方面因素的影響，即使是同一批材料，在制管表現(xiàn)上也“大相徑庭”，讓技術人員倍感困擾。團隊在長期的現(xiàn)場跟蹤過程中積累了豐富的一手數(shù)據(jù)，通過大量模擬計算和試驗驗證，“謎底”逐漸揭開。在掌握了阻礙制管速率提升的關鍵因素后，團隊從微觀組織、力學性能、表面形貌等多方面開展協(xié)同控制，成功開發(fā)了精密焊管成套制備技術，制管速率較進口材最高值提升20%以上。

精密焊管制造流程長，受電鍍、制管、釬焊等多重工藝的影響，鋼中的固溶元素極難穩(wěn)定控制，導致在制管時產(chǎn)生“橘皮”缺陷，甚至會影響管材塑性，給汽車安全埋下隱患。為了鏟除這個“攔路虎”，團隊成員堅持條分縷析，對鋼卷生產(chǎn)到制管成形的10多道工序進行嚴密的定量化分析，確定了最關鍵的工藝參數(shù)，通過開發(fā)特有的退火工藝技術，并與用戶聯(lián)合優(yōu)化制管工藝，最終使問題得到了徹底解決。

傳統(tǒng)精密焊管鋼帶一般采用雙面鍍銅工藝，而奔馳、寶馬等高端汽車的剎車管則采用內(nèi)壁鍍銅、外壁鍍鎳的雙金屬異種鍍層工藝。由于銅鎳共鍍技術難度較大，當時僅有國外某企業(yè)可以生產(chǎn)。為了突破困局，首鋼團隊與下游用戶開展深度合作，在優(yōu)化整合現(xiàn)有產(chǎn)線的基礎上，聯(lián)合開發(fā)了單面電鍍等關鍵技術，實現(xiàn)銅鎳共鍍，鍍層質量達到進口鋼帶水平。

目前，首鋼汽車精密焊管用鋼市場占有率穩(wěn)居全國第一，銅鎳鍍層鋼帶實現(xiàn)國內(nèi)獨家供貨，所制成的精密焊管在國內(nèi)外高端車企得到廣泛應用。首鋼雙金屬鍍層汽車精密焊管用鋼的開發(fā)和應用，對我國汽車用關鍵材料全面實現(xiàn)國產(chǎn)化發(fā)揮了重要的推動作用。