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軋制成品厚度在0.3 mm 以下薄規(guī)格帶鋼時，會出現(xiàn)成品道次軋制力大、厚度波動大的情況，分析認(rèn)為，原因有新工作輥輥徑大、熱輥時間短以及乳化液性能的變化導(dǎo)致的工作輥與帶鋼間的摩擦系數(shù)增大，軋制力增大。

對此控制措施是：

1、軋制規(guī)程

壓縮軋制道次，減小因加工硬化引起變形抗力增大導(dǎo)致的成品道次軋制力增大，厚度波動。

另外將成品道次壓下率由25%左右提高到30%以上，并將成品道次軋制時手動加卷取張力，以彌補(bǔ)壓下率調(diào)整后的不足，保證成品道次軋制到目標(biāo)厚度。

其次，啟車后直接升速軋制，以改善乳化液潤滑條件，增加軋輥與帶鋼之間軋制油量和油膜厚度，減小摩察系數(shù)，降低軋制力，減小厚度波動。

2、乳化液

1）提高濃度

將乳化液的濃度由2.5%提高到4%左右，增大軋制過程中軋輥與帶鋼有效接觸區(qū)的油膜厚度，提高潤滑性能，降低摩察系數(shù)，從而降低軋制力，改善厚度波動。

2）提高加熱溫度

將軋機(jī)正常生產(chǎn)時乳化液的加熱溫度由50～55 ℃，提高為55～60 ℃，以加快乳化液油滴分子的運(yùn)動速度，使油滴分子聚集度增大，改善潤滑條件。

3）降低ESI

通過添加酸性添加劑，使乳化液pH 值控制在5～5.5，使軋制油顆粒度趨于增大，降低乳化液穩(wěn)定性，使ESI由60%～80%降低到40%～60%，從而提高油水分離效果，改善潤滑條件。

3、軋輥質(zhì)量

對工作輥輥徑、輥面粗糙度及熱凸度進(jìn)行調(diào)整：

1）優(yōu)先使用小輥徑工作輥。通過軋輥優(yōu)化分配，盡量安排小輥徑（＜360 mm）工作輥生產(chǎn)0.3 mm以下薄規(guī)格帶鋼。

2）降低工作輥輥面粗糙度。將輥面粗糙度由0.8～1.0 μm 減小到0.4～0.6 μm。

3）增加工作輥熱輥時間，使輥面熱凸度均勻。對于輥徑360～385 mm 的工作輥適當(dāng)增加軋制燙輥材。軋制燙輥材就是軋制0.3 mm 以下薄規(guī)格帶鋼之前，先軋制2、3 卷0.6 mm 以上帶鋼，讓工作輥輥面與輥身熱透性均勻，保證有效壓下效率，解決軋輥壓靠時有效軋制力減小問題。