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    300系列奧氏體不銹鋼具有很強的抗氧化和抗腐蝕性能，并在很高的溫度范圍內(nèi)保持高硬度和高韌性，如此優(yōu)良的材料多用于核電設(shè)備。316LN是核電主管道用不銹鋼可選擇的鋼種。含N的316LN鋼在力學性能和耐晶間應(yīng)力腐蝕性能方面基本可以滿足主管道選鋼要求。316LN熱加工困難，焊接難度大，所以一般在制造的過程中用整體鍛件來代替焊接件。鑄態(tài)316LN組織比較粗大，存在著嚴重的枝晶偏析和區(qū)域偏析現(xiàn)象，由于鐵素體和奧氏體在高溫下具有不同的力學、物理性能，大大降低了鋼錠開坯時的熱變形塑性。所以316LN鑄態(tài)奧氏體不銹鋼在熱鍛前一般需要進行固溶處理，保證在熱鍛過程中組織的均勻性以及熱變形塑性。目前有關(guān)加熱規(guī)范對316LN鑄態(tài)奧氏體不銹鋼組織和性能的影響的研究還比較少。本文研究了316LN奧氏體不銹鋼在不同溫度和不同保溫時間下，鐵素體的含量和形貌的變化規(guī)律以及對力學的性能的影響，希望能對鑄態(tài)316LN奧氏體不銹鋼鍛前熱處理提供參考。 　　實驗材料為Φ105mm×500mm的316LN奧氏體不銹鋼，其化學成分為（質(zhì)量分數(shù)，%）：≤0.02C，≤2.00Mn，≤0.7Si，≤0.025P，≤0.005S，16~18Cr，11~14Ni，2~3Mo，≤0.10Cu，0.10~0.16N，余量Fe。在鋸床上切成厚12mm的薄片，隨后在慢走絲電火花切割機上由外到內(nèi)分層取樣。根據(jù)鑄態(tài)棒材取樣標準，僅取邊界到中心1/2處試樣作為試樣。采用KBF1400箱式電阻爐，在不同溫度(900、950、1000、1050、1100、1150、1200和1250℃)保溫不同時間(1、2、3、4、5、6和7h)后快速水冷。 　　鑄態(tài)316LN奧氏體不銹鋼組織存在嚴重的區(qū)域偏析和枝晶偏析。316LN奧氏體不銹鋼隨固溶溫度的升高和保溫時間的延長，組織中鐵素體含量逐漸減少，形貌由原來的骨骼狀逐漸向比較光滑的圓點狀演變。316LN奧氏體不銹鋼隨固溶溫度的升高和保溫時間的延長，組織均勻化程度提高，顯微硬度數(shù)值比較集中。表層出現(xiàn)脫碳現(xiàn)象，硬度有下降的趨勢。

金屬凝固過程中形成的柱狀晶和等軸晶是兩種典型的凝固組織，它們與鑄坯的宏觀缺陷密切相關(guān)。通常柱狀晶組織會導致其后軋材力學性能及工藝性能的惡化，而等軸晶有利于其后軋材力學性能的提高，是金屬凝固所期望得到的組織。增加凝固過程中的形核率和抑制晶粒生長是獲得細小等軸晶的有效方法。 其技術(shù)特征是：當一種帶有冷卻結(jié)構(gòu)且進行高頻振動的晶核發(fā)射器棒體插入金屬液內(nèi)時，在棒體表面將迅速形成大量的細小晶粒，這些晶粒在振動的作用下可被連續(xù)不斷地彈射至金屬液中，成為金屬液凝固過程中等軸晶的形核核心，從而提高鑄坯組織的均勻性。分別以30%氯化銨水溶液、鋅和不銹鋼為研究對象進行了大量的物理模擬實驗，初步探討了振動激發(fā)金屬液形核過程機理，考察了振動激發(fā)金屬液形核技術(shù)對于促進鑄坯均質(zhì)化的效果。 結(jié)果表明：振動激發(fā)形核過程中產(chǎn)生的晶粒始于晶核發(fā)射器棒體的表面；振動和冷卻促進了溶液表面結(jié)晶雨的形成；為了促進晶核的游離，要確保棒體表面的溫度介于溶液的固、液相線溫度之間；對金屬液進行振動激發(fā)形核處理后，鋅和不銹鋼的凝固組織中的等軸晶率可達到80%。通過對鐵素體不銹鋼液進行振動激發(fā)形核處理后，鋼的凝固組織中等軸晶率可提高到80%以上。

高爐噴補前洗爐有三種方法，僅供參考?！　? 第一種方法用壓縮空氣加水對爐墻進行吹掃，優(yōu)點是設(shè)備簡單、施工方便，缺點是只能清除爐墻灰塵及浮土。 第二種方法用焦寶石或燒結(jié)礦，加少量水對爐墻進行噴射和吹掃，此方法可將爐墻浮塵清理的較干凈，特別是用篩分成1~5毫米的燒結(jié)礦，既能清除爐墻浮塵，又由于使用的燒結(jié)礦不增加爐內(nèi)高熔點物質(zhì)，對開爐有好處，但缺點是不能清除爐墻上渣皮，松動耐火磚及爐內(nèi)突出部位上的沉積爐料（如焦炭或礦石）。 第三種方法用高壓水洗爐，高壓水洗爐可克服以上方法中對爐墻清洗不干凈的弊病，用高壓力（≥40Mpa）,小水量（≤800kg/h）的高壓清洗機對爐墻進行徹底清洗，不僅可將浮塵徹底清洗干凈，還可將小塊渣皮，松動耐火磚等打掉，特別是將爐襯磚或水箱上的渣皮及銹蝕層清理干凈，使之露出原基體表面，以使噴補料能與之更牢固的粘結(jié)。

自2005年以來，HRB400鋼筋市場需求量不斷增加，使HRB400鋼筋的生產(chǎn)規(guī)模迅速擴大，產(chǎn)量大幅度增加，由于在生產(chǎn)HRB400鋼筋中采用V微合金化技術(shù)，造成釩鐵價格大幅度上升。因釩鐵價格的提高，企業(yè)生產(chǎn)HRB400鋼筋的成本增加，利潤下降。為降低冶煉的合金成本，濟南鋼鐵集團總公司（簡稱濟鋼）采用了鈮代釩技術(shù)生產(chǎn)。自應(yīng)用鈮微合金化生產(chǎn)HRB400以來，在連鑄生產(chǎn)中連續(xù)發(fā)生鑄坯表面橫裂紋和矯直前后漏鋼事故，直接影響正常生產(chǎn)。為穩(wěn)定HRB400鋼筋的生產(chǎn)，根據(jù)V、Nb、Ti元素的冶金特性，濟鋼提出鈮鈦復合技術(shù)在鋼筋中應(yīng)用，經(jīng)過試驗，研制成功鈮鈦復合HRB400鋼筋，并在生產(chǎn)中推廣應(yīng)用。 為保證試驗的順利實施，結(jié)合濟鋼現(xiàn)行生產(chǎn)工藝制度，設(shè)計并修改了鋼的化學成分，制定了嚴格的工藝控制要求。 1工藝流程 高爐優(yōu)質(zhì)鐵水（廢鋼）→LD轉(zhuǎn)爐→爐外處理（底吹氬、喂線）方坯連鑄機→質(zhì)量檢驗判定（熔煉成分、表面）→熱送熱裝→軋鋼加熱→連續(xù)軋制→自然冷卻→定尺剪切→質(zhì)量檢驗→打捆包裝→檢驗判定→產(chǎn)品出廠。 2成分設(shè)計 試驗軋制鋼種20MnSiNbTi，鋼筋牌號HRB400。微合金化采用鈮鈦復合技術(shù)，熔煉成分Nb含量0.015%～0.040%、Ti含量0.005%～0.025%。熔煉成分及力學性能按GB1499-1998執(zhí)行。 3鈮鈦合金技術(shù)要求 驗鋼按HRB400組織冶煉，采用鈮鐵和鈦鐵復合微合金化技術(shù)，鈮鐵合金（FeNb）要求Nb64%～67%，鈦鐵合金（FeTi）要求Ti28%～31%。 　　4工藝要求 　?。?）終點溫度1640～1670℃，終點碳含量大于0.12%。（2）按鋼筋的生產(chǎn)規(guī)格，噸鋼加入鈮鐵0.20～0.50kg、鈦鐵0.20～0.70kg，硅錳鐵、高碳錳鐵、硅鐵按常規(guī)生產(chǎn)20MnSi配加。（3）出鋼后鋼水進行爐外底吹氬處理，吹氬時間大于5min，吹氬后溫度1570～1600℃。（4）連鑄中間包溫度1515～1540℃，連鑄拉速2.6～3.2m/min。二冷配水采用弱配水制度，矯直溫度900～950℃。（5）鑄坯加熱時間45～75min，加熱溫度1180～1250℃，開軋溫度1050～1150℃，終軋溫度小于850℃。（6）直徑φ12～φ20mm鋼筋采用雙切分軋制，直徑φ22～φ32mm鋼筋按常規(guī)軋制，成品軋制速度10～17.5m/min。 　　為檢驗鋼筋力學性能是否達到HRB400標準要求，按設(shè)計方案進行冶煉軋制試驗和批量生產(chǎn)。前期進行了研制試驗，經(jīng)對鋼筋的成分、性能檢驗分析，各項指標達到標準要求。按試驗結(jié)果對熔煉成分優(yōu)化后，進行批量試驗生產(chǎn)。 　　根據(jù)鋼筋的試驗結(jié)果，對化學成分和力學性能做統(tǒng)計回歸分析，結(jié)合合金元素對力學性能的貢獻，制定了化學成分的控制目標，保證力學性能在中限范圍。 　　生產(chǎn)工序分析 　　1煉鋼工序 　　轉(zhuǎn)爐終點溫度1600～1690℃，平均1667℃；出鋼溫度1648～1690℃，平均1673℃；出鋼時間大于110s；終點C含量在0.06%～0.15%，平均C含量0.09%。C含量集中在0.08%～0.12%，該范圍數(shù)據(jù)占總量的93.66%，C含量大于等于0.10%的有67爐，占總量的47.18%，C含量大于等于0.12%的只有7爐，占4.93%。分析認為，大批量生產(chǎn)鈮鈦復合HRB400，終點C含量控制偏低，與設(shè)計目標值C含量大于等于0.12%差距較大，應(yīng)引起高度重視。提高終點C含量可有效減少鋼中含氧量，降低鋼水氧化性，是提高合金元素回收率的措施。 　　冶煉過程對Ti、Nb加入制度嚴格控制，使Ti、Nb回收率明顯提高。FeNb60按實際噸鋼加入量0.4kg計算，Nb元素回收率96.81%；FeTi30合金按實際噸鋼加入量0.55kg計算，Ti元素回收率85.37%。 　　鋼水吹氬時間不小于5min，吹氬后溫度1578℃，溫度比吹氬前降低29℃，溫降為6℃/min。吹氬后溫度符合設(shè)計參數(shù)，適合連鑄工藝對鋼水溫度的要求。 　　連鑄拉鋼過程，中間包溫度1515～1540℃，平均為1527℃。四流拉速2.8～3.2m/min，平均拉速3.15m/min。試驗時發(fā)生4次拉矯直機漏鋼事故，分析漏鋼的原因主要是矯直溫度低，由于矯直外力作用，在鋼坯振痕處矯裂，造成裂紋漏鋼。為解決漏鋼問題，對拉鋼工藝制度進行調(diào)整，把矯直溫度由880℃調(diào)整為930℃以上，實踐證明，連續(xù)拉鋼850爐未發(fā)生漏鋼事故。 　　2軋鋼工序 　　連鑄坯采用熱送熱裝，熱裝溫度650℃以上，正常加熱時間50min。加熱溫度1150～1250℃，平均1186℃。開軋溫度1050～1180℃，平均1135℃。 　　按生產(chǎn)規(guī)格，分別采用雙切分和不切分軋制，φ12～φ20mm鋼筋切分軋制，φ22～φ32mm鋼筋常規(guī)不切分軋制。成品軋制速度按規(guī)格嚴格控制，不同的軋制規(guī)格采用不同的軋制速度，φ12～φ14mm軋制速度為17.5m/s，φ16～φ20mm軋制速度為14～15m/s，φ22、φ25mm軋制速度為145m/s，φ28、φ32mm軋制速度為10～12m/s。 　　成品鋼筋上冷床溫度小于850℃，在自然冷卻10～15min后進行定尺剪切，剪切溫度小于320℃。 　　鈮鈦復合成本分析 　　試驗生產(chǎn)過程，鋼的熔煉成分按優(yōu)化目標控制，固定高碳錳鐵、硅鐵、硅錳鐵合金加入量。按鋼筋的生產(chǎn)規(guī)格調(diào)整鈦鐵、鈮鈦的加入量，小規(guī)格鋼筋鈮鈦加入量按成分下限配加，大規(guī)格鋼筋按上限配加。濟鋼自推廣應(yīng)用鈮鈦復合技術(shù)生產(chǎn)HRB400鋼筋以來，2005年3～8月份累計冶煉軋制生產(chǎn)φ12～φ32mm鋼筋4255批，生產(chǎn)合格鋼筋214907.267t，熔煉成分、力學性能、表面質(zhì)量等綜合合格率為100%，理論成材率101.05%，定尺率99.37%。 　　按HRB400鈮鈦合金的平均加入量計算，合金生產(chǎn)成本比HRB335增加47元/t，比傳統(tǒng)釩鐵微合金化工藝降低合金成本128.50元/t，比鈮微合金化工藝降低合金成本13元/t。實踐證明，用鈮鈦復合微合金化技術(shù)生產(chǎn)HRB400鋼筋，實現(xiàn)了生產(chǎn)成本最小化。

北京時間9月17日凌晨消息，美國財政部周二公布數(shù)據(jù)顯示，外國投資者在7月連續(xù)第二個月出售美國長期證券，包括在國債、股票以及企業(yè)債等類別的資金流出。 報告指出，中國依然是美國國債的最大持有國，但是7月時候的數(shù)字下降到了1.2649萬億美元，減持了35億美元。日本的美國政府債持有量維持在1.2189億美元，繼續(xù)列第二位，減持了6億美元；比利時的美國國債持有量降至3562億美元。 美國財政部報告稱，外國投資者在7月凈出售186億美元長期美國資產(chǎn)，規(guī)模與之前一個月187億美元的出售量相當。包括財政部票據(jù)等短期資產(chǎn)在內(nèi)，海外投資者在7月買入577億美元美國資產(chǎn)，部分挽回了6月時候1420億美元的資金流出。 數(shù)據(jù)顯示，私營部門投資者在7月買入849億美元美國資產(chǎn)，包括央行在內(nèi)的官方投資機構(gòu)同期賣出271億美元資產(chǎn)。 隨著收益率的下滑，外國投資者在7月出售8億美元美國國債，延續(xù)6月時候208億美元的資金流出。這是外國投資者連續(xù)第二個月凈出售美國國債。 7月報告同時顯示，美國股市資產(chǎn)有35億美元的資金流出，逆轉(zhuǎn)之前一個月的26億美元凈采購量。這是股市資金四個月以來首次出現(xiàn)凈流出。 投資者還在7月連續(xù)第四個月出售了美國企業(yè)債券，規(guī)模是71億美元。6月時候企業(yè)債中有36億美元的資金流出。 7月唯一有凈采購狀態(tài)的是機構(gòu)債券，有75億美元的凈流入資金，延續(xù)6月時候34億美元的采購量，也是機構(gòu)債中連續(xù)第三個月有資金流入。

鋼絲繩是現(xiàn)代起重機、挖掘機、架空索道、電梯、礦井提升、懸索橋等承載關(guān)鍵部件，對于其承載能力要求非?？量蹋茢嗬煸囼炇瞧浜细癯鰪S前的把關(guān)環(huán)節(jié)非常重要，而不同的試驗夾持方式會影響到測量的結(jié)果，目前來看，主要有以下幾類： 1、澆鑄法      是將試樣散頭用熔融金屬澆鑄，冷卻到常溫后，夾持在試驗機鉗口座內(nèi)進行拉伸試驗的方法。 該夾持法先將鋼絲繩兩端需夾持的股和鋼絲拆散并展成圓錐形，澆鑄成圓錐體放進左右對稱的試驗機鉗口座內(nèi)進行試驗。 該方法難以使鋼絲繩達到真正的鋼絲頸縮破斷，同時也不能保證鋼絲繩內(nèi)各鋼絲受力均勻，并且這種夾持方法非常繁瑣，也不環(huán)保。 2、套壓法 是將試樣頭部用套管壓緊，再夾持在試驗機鉗口內(nèi)進行拉伸試驗的方法。 先將試樣兩端用鐵絲捆扎再從鋼絲繩上截取，去掉捆扎絲將試樣兩端穿入用低碳鋼、鋁合金等制成的套管中，套管頭內(nèi)壁應(yīng)倒角，再在壓力機上壓緊。 這種方法實際應(yīng)用可能沒有問題，但作為極限拉伸破壞夾持是不科學的，而且其可靠程度為90%最小破斷拉力載荷，達不到100%。 3、纏繞法 是將鋼絲繩試樣直接纏繞在卷輪上進行拉伸試驗的方法。 這種方法夾持鋼絲繩，改變不了切點位置鋼絲繩受拉伸和彎曲復合力作用，絕大部分都斷在切點處且不能保證鋼絲繩頸縮斷裂，可靠程度為95%。 4、直接夾持法 是將鋼絲繩試樣直接夾持在試驗機鉗口內(nèi)進行拉伸試驗的方法。 這種方法夾持鋼絲繩，試驗機夾持鉗口錐度為8-10°，從自鎖原理看，對屈強比0.65的材料比較合適，但對屈強比0.80以上的脆性材料非常容易產(chǎn)生剪切斷裂。 5、自錨式錨夾具夾持法 鋼絲繩與鋼絞線制造工藝同相似，鋼絞線夾持錨固已相當完善，可采用單孔帶鎖緊螺紋的自錨式錨夾具進行夾持。 錨具和夾片錐度接近7°的自鎖角度，兩者錯開微小角度形成自錨，夾片小端內(nèi)徑帶微小角度形成釋放錐，能緩解鋼絲繩與夾片夾持點處的應(yīng)力集中，且三夾片對稱夾持，螺紋連接體起預(yù)頂緊和防松脫作用。這種方法十分方便測試鋼絲繩的諸多力學參數(shù)及彈塑性變形過程，鋼絲繩檢。