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結(jié)晶器內(nèi)鋼液的流動(dòng)對(duì)結(jié)晶器的質(zhì)量有很大影響。結(jié)晶器內(nèi)不合理的鋼液流動(dòng)會(huì)導(dǎo)致鑄坯產(chǎn)生許多缺陷，如鑄坯內(nèi)部的氣泡和夾雜物、保護(hù)渣的卷入、表面缺陷及拉漏等問題。因此，研究結(jié)晶器內(nèi)鋼液流動(dòng)的控制技術(shù)，對(duì)提高鑄坯質(zhì)量具有重要作用。 合理的結(jié)晶器流場(chǎng)，可使熔融的保護(hù)渣在結(jié)晶器壁與凝固的坯殼之間形成均勻的渣膜，起潤(rùn)滑作用，減小拉坯阻力，防止漏鋼事故的發(fā)生, 同時(shí)還可以改善鑄坯傳熱條件，提高鑄坯表面質(zhì)量。不合理的結(jié)晶器流場(chǎng)會(huì)將保護(hù)渣卷入到熔池內(nèi)部，有可能被凝固的坯殼前沿捕捉，形成皮下夾渣，影響鑄坯質(zhì)量。另外，從水口出口出來的高溫鋼水與結(jié)晶器坯殼相碰撞，回流沖刷坯殼使其產(chǎn)生不均勻生長(zhǎng)，薄弱之處易出現(xiàn)裂紋及表面缺陷，故要控制注流合理的沖擊深度和沖擊壓力。同時(shí)，通過改變鋼液的流動(dòng)狀態(tài)打斷樹枝晶，促進(jìn)等軸晶粒形成，改善鑄坯內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)。合理的鋼液流動(dòng)還可使夾雜物充分上浮。 目前，采用電磁攪拌來優(yōu)化結(jié)晶器流場(chǎng)成為提高鑄坯質(zhì)量的重要手段，在連鑄生產(chǎn)中得到了廣泛應(yīng)用。結(jié)晶器電磁攪拌主要是在鋼液凝固初期，通過電磁攪拌的作用，改善鋼/渣界面的流動(dòng)和傳熱條件，使初始凝固坯殼趨于均勻。電磁攪拌技術(shù)還可提高鑄坯等軸晶率，是改善鑄坯內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)最有效的手段之一。結(jié)晶器電磁攪拌應(yīng)用較多的是方坯連鑄。電磁攪拌產(chǎn)生的流動(dòng)沖刷凝固前沿，打斷樹枝晶，促進(jìn)等軸晶粒形成。此外，在浸入式水口中段的一定高度上設(shè)置旋轉(zhuǎn)磁場(chǎng)，可控制鋼液進(jìn)入結(jié)晶器的流態(tài)形成旋流運(yùn)動(dòng)。通過旋轉(zhuǎn)磁場(chǎng)來控制水口出流和結(jié)晶器內(nèi)的流動(dòng)，在同等出流流量條件下沖擊深度比直通式水口降低約 50%。同時(shí)，隨著拉速增加，旋流式水口所產(chǎn)生的液面水平流速更快，這在生產(chǎn)上利于鋼水表面融渣。 隨著連鑄拉速的提高，浸入式水口鋼液出流的流速不斷增大，從水口流出的高溫液流對(duì)凝固殼的沖擊加劇，容易導(dǎo)致坯殼重熔甚至產(chǎn)生拉漏現(xiàn)象，加劇了凝固殼對(duì)夾雜物的捕獲。在結(jié)晶器上設(shè)置電磁制動(dòng)，利用向上的電磁力阻止從浸入式水口流出的鋼液并改變其方向，借此減小鋼液的穿透深度，促使夾雜物上浮分離，同時(shí)，抑制彎月面的波動(dòng)，防止卷渣。電磁制動(dòng)主要用于高拉速的薄板坯連鑄。新型結(jié)晶器電磁制動(dòng)裝置，由上下兩對(duì)條形磁極組成，上部磁極安裝在結(jié)晶器液面處以控制液面的波動(dòng)，下部磁極安裝在水口區(qū)域以控制下回流的沖擊深度，可對(duì)結(jié)晶器內(nèi)流場(chǎng)進(jìn)行全面控制。 目前，軟接觸電磁連鑄技術(shù)受到廣泛的重視。這種技術(shù)利用垂直于鑄坯表面的電磁壓力，將靠近結(jié)晶器內(nèi)壁附近的鋼液推離，使保護(hù)渣通道寬度增加，渣液滲流暢通，改善鑄坯潤(rùn)滑條件，減小拉坯阻力。這種技術(shù)可使鑄坯表面質(zhì)量明顯改善，同時(shí)也使金屬內(nèi)部組織致密，質(zhì)量明顯提高。

進(jìn)入80年代日本大部分的轉(zhuǎn)爐變?yōu)榱藦?fù)吹轉(zhuǎn)爐（頂?shù)状缔D(zhuǎn)爐）。有關(guān)轉(zhuǎn)爐脫碳特性、脫磷特性、吹煉末期的鋼水和爐渣過氧化行為等目前復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉的基礎(chǔ)研究取得了很大的發(fā)展。到了90年代，精煉技術(shù)的開發(fā)進(jìn)入成熟期，同時(shí)利用頂?shù)状缔D(zhuǎn)爐技術(shù)開發(fā)了鉻礦石的熔融還原生產(chǎn)不銹鋼的新技術(shù)和鐵礦石的熔融還原或廢鋼熔化的新設(shè)備。 為冶煉低磷、低硫鋼，開發(fā)了鐵水預(yù)處理工藝。鐵水預(yù)處理具有減少石灰消耗、降低爐渣發(fā)生量、減少M(fèi)n等鐵合金使用量和提高生產(chǎn)能力的優(yōu)點(diǎn)，因此許多鋼鐵企業(yè)都實(shí)施了鐵水預(yù)處理工藝。 以往轉(zhuǎn)爐精煉的主要功能是脫磷，實(shí)施鐵水預(yù)處理工藝后，轉(zhuǎn)爐精煉的主要功能變?yōu)槊撎己蜕郎?，轉(zhuǎn)爐的渣量由以往的80～100kg/t降低到10～40kg/t。這種吹煉被稱為渣量最小化或無渣吹煉。 在無渣吹煉下，脫磷鐵水中沒有[Si]，脫碳從吹煉初期就進(jìn)入了最盛期，即使在吹煉后期的低碳區(qū)域，殘留的碳也變少了。 在無渣吹煉時(shí)，由于作為MnO而分配的渣中Mn損失減少，因此可大幅度提高M(jìn)n的收得率。在轉(zhuǎn)爐無渣吹煉中還實(shí)施了添加Mn礦石，對(duì)Mn進(jìn)行熔融還原的操作。另外，除了添加Mn礦石外，還實(shí)施了添加Cr礦石，對(duì)Cr礦石進(jìn)行熔融還原的操作。 另一方面，在無渣吹煉時(shí)，由于渣的發(fā)生量減少會(huì)導(dǎo)致鋼水噴濺和粉塵的產(chǎn)生，降低鋼水的收得率，這是一個(gè)需要解決的課題。另外，在無渣吹煉時(shí)，由于渣中的（T.Fe）容易升高，因此進(jìn)行了在吹煉末期降低供氧速度，或提高底吹攪拌力來降低（T.Fe）的試驗(yàn)。 縮短精煉時(shí)間是提高精煉效率的重要課題。鐵水預(yù)處理技術(shù)的發(fā)展帶來的無渣吹煉所存在的課題是覆蓋熔池的渣減少了，導(dǎo)致鋼水噴濺的增加和廢氣中的粉塵鐵損增加。Hirai等人對(duì)300t和150t轉(zhuǎn)爐的粉塵發(fā)生機(jī)理進(jìn)行了調(diào)查，發(fā)現(xiàn)在吹煉前期氣泡破裂系粉塵比例高所致，在吹煉后期火點(diǎn)時(shí)蒸發(fā)產(chǎn)生的煙氣系粉塵比例高所致。在這里，所謂的氣泡破裂系粉塵是指由于噴濺或鐵水中產(chǎn)生的CO氣泡脫離鋼液面時(shí)產(chǎn)生的粒鐵，一部分飛濺的粒鐵再次在爐內(nèi)反應(yīng)后會(huì)變得微細(xì)化成為廢氣中的粉塵。 尤其是，噴濺的增加是實(shí)現(xiàn)高速吹煉必須解決的課題。住友金屬和歌山廠（現(xiàn)為新日鐵住金鋼鐵和歌山廠）在建新煉鋼車間時(shí)，通過改變轉(zhuǎn)爐形狀，增大自由操作臺(tái)，同時(shí)為避免頂吹氧氣流的重疊，采用了噴吹角度交替和噴嘴直徑不同的吹氧槍和5Nm3/min/t的高速吹氧，實(shí)現(xiàn)了吹煉時(shí)間為9分鐘的超高速吹煉。

鋼中非金屬夾雜物的種類很多，按其來源分為兩大類：內(nèi)生夾雜物和外來夾雜物。前者是在鋼的冶煉或凝固過程中，由物理或化學(xué)反應(yīng)所生成；后者是在鋼的冶煉或澆注過程中，由于耐火材料的混入造成的。這些非金屬夾雜物都會(huì)使金屬基體的連續(xù)性受到破壞，其在鋼中的形態(tài)、含量和分布不同程度地影響了鋼的性能，也成為HFW焊管的主要缺陷之一，主要影響是： 1、超聲波探傷 缺陷的直徑大于1/2超聲波波長(zhǎng)時(shí)，在超聲波探傷中會(huì)有反射波產(chǎn)生，在示波屏上會(huì)形成缺陷反射波，缺陷回波在探傷儀顯示器上超過報(bào)警極限100%，即出現(xiàn)不合格產(chǎn)品。 2、溝狀裂紋 HFW焊接是利用高頻電流將鋼管邊緣瞬間加熱到熔化或半熔化狀態(tài)，會(huì)出現(xiàn)HFW焊縫的金屬流線。焊縫附近的夾雜物也會(huì)隨著金屬流線而發(fā)生變化，在焊縫附近形成鉤狀裂紋，會(huì)嚴(yán)重影響HFW焊接質(zhì)量。 3、沖擊韌性 鋼中夾雜物的增加會(huì)使其韌性降低。在夾雜物較少的區(qū)域，隨著夾雜物含量的增加，韌性降低值大；在夾雜物較多的區(qū)域，隨著夾雜物含量增加，韌性降低值小。 對(duì)于HFW焊管，控制非金屬夾雜物的措施是： 1、加強(qiáng)轉(zhuǎn)爐出鋼口和擋渣機(jī)的日常維護(hù)，確保擋渣效果，使轉(zhuǎn)爐出鋼下渣量控制在一定范圍內(nèi)，避免鋼水增磷嚴(yán)重，轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧合金化過程中按要求進(jìn)行鋼包渣洗。 2、控制凈吹氬時(shí)間，確保鋼中夾雜充分上浮。 3、控制結(jié)晶器液面波動(dòng)。 4、控制兩爐鋼之間開澆時(shí)間，確保保護(hù)澆注效果，保證中包鋼水高液位、穩(wěn)定操作。 5、條件允許時(shí)，鋼卷軋制時(shí)應(yīng)去掉頭坯和尾坯。

該發(fā)明旨在提高內(nèi)表層為溝槽形換熱管的換熱能力。根據(jù)該發(fā)明，為了達(dá)到以上效果，內(nèi)表層為溝槽形換熱管的金屬管內(nèi)表層上裝有翅片，并以圓周方向連續(xù)排列。金屬管內(nèi)表層按圓周方向分成R1-R4 四個(gè)區(qū)域。傾角Α是偶數(shù)區(qū)域的散熱片2與坐標(biāo)軸所成角度，度數(shù)在10-25度，傾角β是奇數(shù)區(qū)域的翅片2與坐標(biāo)軸所成角度，度數(shù)在-10-25度。翅片齒距為0.3-0.4mm,翅片從金屬管內(nèi)圓周表層的高度為0.15-0.30mm，每個(gè)翅片端面之間呈10-25度角。 該發(fā)明與內(nèi)表層為溝槽形的換熱管有關(guān)，原來用于空調(diào)或冷卻設(shè)備中的熱量交換器及相似裝置中。最近，內(nèi)表層布滿螺旋翅片的換熱器被廣泛投放市場(chǎng)。 最近最受歡迎的換熱器制造方法如下：通過使用浮動(dòng)塞棒在金屬管的內(nèi)表層形成滾輪式翅片，再通過鍛造或擠壓工序完成無縫管內(nèi)部的加工。在外部直徑通常為10mm左右的換熱管內(nèi)，翅片高度大約為0.15-0.20mm，翅片齒距（相鄰翅片外部距離）約為0.45-0.55mm。翅片之間溝槽底端寬度約為0.20-0.30mm。 在該類內(nèi)表層為螺旋溝槽形的換熱管中，聚集在換熱器內(nèi)部底端的換熱液體在管內(nèi)流動(dòng)的蒸汽流作用下沿著螺旋翅片上升。因此，管內(nèi)整個(gè)圓周表層幾乎能夠全部變濕，以便當(dāng)傳熱管作為蒸汽管蒸發(fā)換熱液體時(shí)，增沸騰的區(qū)域增加，提高沸騰效果。此外，當(dāng)換熱管用作冷凝管液化換熱氣體時(shí)，使翅片尖端從液體表層漏出來，增加金屬表層和換熱氣體之間的接觸，進(jìn)而提高冷凝效果。 然而，由于螺旋翅片的存在，顯然換熱效率有待提高。因此，該發(fā)明的發(fā)明者通過變換換熱管內(nèi)的溝槽形狀，生產(chǎn)出各式各樣的內(nèi)表層為溝槽形的換熱管，然后進(jìn)行試驗(yàn)對(duì)比其性能。結(jié)果，他們發(fā)現(xiàn)，如果將換熱管內(nèi)壁上翅片的角度傾向都往相反的方向變?yōu)閳A周方向或者軸線方向，換熱器表現(xiàn)較好。 該發(fā)明的首要目的就是使換熱器表現(xiàn)良好。為了達(dá)到該目的，該發(fā)明提供了一種內(nèi)表層為溝槽形的換熱管；裝有圓周方向連續(xù)排列的翅片。金屬管內(nèi)表層按圓周方向分成兩個(gè)區(qū)域。述第一組溝槽與所屬偶數(shù)區(qū)域中滾軸軸線的傾角在10-25度之間，上述第一組溝槽與所屬奇數(shù)區(qū)域中滾軸軸線的傾角在-10度到-25度之間。 在該發(fā)明提供的內(nèi)表層為溝槽形的換熱管中，內(nèi)壁上的翅片至少呈一對(duì)V型物，在換熱介質(zhì)流向的上游方向打開，以便沿翅片端部流動(dòng)的換熱介質(zhì)在V連接部位相混合，并在連接部位流動(dòng)。在上述過程中，換熱液體受到影響，水流變得雜亂無序，從而防止了換熱介質(zhì)流中溫度梯度的發(fā)生。使傳熱介質(zhì)和金屬表層的熱量交換得到促進(jìn)，從而增加換熱效力。 該發(fā)明的第二個(gè)目的是獲取高換熱效率時(shí)，減少換熱媒介在流過內(nèi)表層為溝槽形的換熱管時(shí)的壓力損失。該目的通過該發(fā)明的第二個(gè)內(nèi)表層為溝槽形的換熱管達(dá)到，在鋸齒形翅片交合處形成縫隙。 該發(fā)明所提供的第三個(gè)內(nèi)表層為溝槽形的換熱管包括一個(gè)含有多個(gè)翅片的金屬管，這些翅片位于圓周內(nèi)表層上，與金屬管的軸線方向成傾角；每個(gè)間距所成傾角與軸線同方向，而翅片和軸線所成請(qǐng)教的方向正好與其相反。 該發(fā)明的第四個(gè)目的就是即使內(nèi)表層為溝槽形的換熱管持續(xù)工作，也要避免內(nèi)表層為溝槽形的換熱管的表層變薄。為了達(dá)到該目的，該發(fā)明的第四個(gè)內(nèi)表層為溝槽形的換熱管含有多個(gè)在金屬管圓周內(nèi)壁上延圓周方向連續(xù)排列的翅片；將金屬管圓周內(nèi)壁按圓周方向至少分割成兩個(gè)區(qū)域；偶數(shù)區(qū)域的翅片與軸線所成度數(shù)必須為正值，奇數(shù)區(qū)域的翅片與軸線所成度數(shù)必須為負(fù)值；將與金屬管軸線同方向的相鄰翅片結(jié)合在一起時(shí)會(huì)形成肋條。 該發(fā)明的第五個(gè)目的是降低生產(chǎn)內(nèi)表層為溝槽形的換熱管的難度，即使是在不間斷工作的情況下，也要避免內(nèi)表層為溝槽形的換熱管表層變薄現(xiàn)象的發(fā)生。 生產(chǎn)內(nèi)表層為溝槽形換熱管的滾軸，所述滾軸包括：至少兩個(gè)相鄰的層狀滾輪元件，每一個(gè)滾輪原件有多個(gè)與圓周外表面上圓周方向呈傾角的溝槽；溝槽傾角傾向與相鄰滾軸圓周外表面上所形成圓周方向相反；每個(gè)上述滾輪元件都有一對(duì)與軸線同方向的斜面對(duì)立邊，數(shù)對(duì)上述斜面部分在滾輪元件的邊緣處形成第二組溝槽。 所述滾輪，每個(gè)斜面部分都有一個(gè)0.05-0.1mm的曲率半徑。 所述滾輪， 當(dāng)?shù)谝唤M溝槽中的某個(gè)溝槽與上述邊呈銳角時(shí)，斜面部分出現(xiàn)第一曲率半徑，當(dāng)?shù)谝唤M溝槽中的某個(gè)溝槽與上述邊呈鈍角時(shí)，斜面部分出現(xiàn)第二曲率半徑，第一曲率半徑比第二曲率半徑大。 所述滾輪，上述滾輪的圓周外表層在圓周方向至少被分成兩個(gè)區(qū)域；上述第一組溝槽與所屬偶數(shù)區(qū)域中滾軸軸線的傾角在10-25度之間；上述第一組溝槽與所屬奇數(shù)區(qū)域中滾軸軸線的傾角在-10度到-25度之間。 所述滾輪，翅片齒距為0.3-0.4mm,翅片從金屬管內(nèi)圓周表層的高度為0.15-0.30mm，每個(gè)翅片端面之間呈10-25度角。 所述滾輪，所述區(qū)域的編號(hào)為2,4,6等偶數(shù) 所述滾輪，相同區(qū)域內(nèi)的溝槽是平行的。

冷軋酸洗工藝中，大多采用鹽酸作為酸洗介質(zhì)，隨著酸洗過程的進(jìn)行，濃度會(huì)降低，酸液就失去了高效酸洗的能力，成為廢酸連續(xù)排出，排出的廢酸不僅量大，F(xiàn)e2+、Fe3+和Cl-離子濃度高，溫度也高達(dá)80℃，如不經(jīng)處理排放，不僅會(huì)造成嚴(yán)重的環(huán)境污染，也會(huì)降低企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，而再生工藝能很好“變廢為寶”，節(jié)能環(huán)保。廢鹽酸再生處理常見的有Ruthner-噴霧焙燒法和Lurgi-流化床焙燒法兩種工藝。具體如下： 1、噴霧焙燒法 噴霧焙燒工藝分為脫硅（Wapur）和酸再生(ARP)兩部分,Wapur是ARP的前道工序，用于去除廢酸液中的SiO2等雜質(zhì)，從而提高ARP工序生產(chǎn)的Fe2O3純度；ARP用于鹽酸再生與Fe2O3粉的回收。 噴霧焙燒法的特點(diǎn)是： 1）噴霧焙燒法的廢酸處理量穩(wěn)定，再生酸質(zhì)量好，F(xiàn)e2+含量低。 2）噴霧焙燒法爐內(nèi)發(fā)生故障少，維修量少，機(jī)組年有效生產(chǎn)時(shí)間較長(zhǎng)（約7000h/a），作業(yè)率高。 3）噴霧焙燒法機(jī)組點(diǎn)火方便，根據(jù)需要可隨時(shí)開機(jī)、停機(jī)；酸操作和水操作的轉(zhuǎn)換方便。 4）噴霧焙燒法的氧化鐵粉副產(chǎn)品，其單體是空心球狀顆粒，顆粒度≤1.0μm，松裝密度≥0.35g/cm3，可做軟磁材料，價(jià)格較高。 5）噴霧焙燒法酸噴槍的噴出口徑小，為了減少堵塞、保持良好的霧化，對(duì)廢酸的過濾要求嚴(yán)格，需設(shè)多個(gè)過濾器。 2、流化床焙燒法 濃縮后的廢酸通過泵送到焙燒爐下部的流化床上，F(xiàn)eCl2在800-850℃的高溫下被分解為HCl和Fe2O3，新生產(chǎn)的Fe2O3顆粒排入冷卻振動(dòng)篩，靠自身重力到螺旋輸送機(jī)，然后送入氧化鐵小球貯存?zhèn)}，有一小部分被收集到一個(gè)啟動(dòng)箱內(nèi)，作為流化床的啟動(dòng)種子，而HCl被吸收成新的鹽酸投入使用。 流化床焙燒法特點(diǎn)是： 1）流化床顆粒粒度在生產(chǎn)中有周期性變化，當(dāng)顆粒普遍長(zhǎng)大時(shí)，生產(chǎn)運(yùn)行不穩(wěn)定，產(chǎn)量減低。 2）流化床焙燒法爐內(nèi)易損件較多，故障也較多，因爐溫高，爐內(nèi)檢修前的冷爐時(shí)間長(zhǎng)，機(jī)組年有效作業(yè)時(shí)間少（6000h/a）。 3）流化床點(diǎn)火操作不方便，因其火焰探測(cè)器距點(diǎn)火燒嘴較遠(yuǎn)，在生產(chǎn)中途停機(jī)的情況下，當(dāng)爐溫下降到煤氣自燃點(diǎn)以下時(shí)，無法馬上直接點(diǎn)火。 4）流化床焙燒法的氧化鐵在高溫床層里粘結(jié)形成顆粒狀，最大粒徑為3mm，自然堆積，其密度為2.5-3.5kg/L。這種氧化鐵產(chǎn)物，目前只能用于制作硬磁材料，價(jià)值較低。 5）流化床焙燒法優(yōu)于酸槍的口徑較大，向爐內(nèi)導(dǎo)入預(yù)濃縮廢酸不易發(fā)生酸槍堵塞，不用多道過濾。 目前，噴霧焙燒法應(yīng)用最為廣泛，國(guó)內(nèi)機(jī)組普遍采用此工藝進(jìn)行廢鹽酸的再生處理。

1 SML法燒結(jié)煙氣綜合治理效果　　 萊鋼265m2燒結(jié)機(jī)采用了“燒結(jié)煙氣有機(jī)胺脫硫及副產(chǎn)硫酸工藝技術(shù)”（簡(jiǎn)稱SML法，意指友好的環(huán)保工藝），利用溶劑（吸附液）低溫吸收SO2加熱解吸SO2的特點(diǎn)，回收純SO2氣體生產(chǎn)硫酸。SML法緊密結(jié)合燒結(jié)工藝和煙氣特點(diǎn)，采用 Cansolv公司的有機(jī)胺為吸附液循環(huán)使用，對(duì)SO2進(jìn)行吸收和解析回收生產(chǎn)硫酸。 各項(xiàng)指標(biāo)如下：　 脫硫效率≥95%，SO2排放濃度<100mg/Nm3，最低<50mg/Nm3；　 除塵效率≥80%，粉塵排放濃度<50mg/Nm3，最低<20mg/Nm3； 脫銷效率≥60%，NOx<100 mg/Nm3；　 副產(chǎn)98%合格硫酸，全部用于焦化廠焦?fàn)t煤氣凈化除氨。對(duì)HCl/HF/SO3等污染物的減排效果顯著。由于吸附液（有機(jī)胺）是有機(jī)溶劑，具有溶解脫除或分解破壞二惡英的可能性?！? SML法是一種比較理想的綜合治理燒結(jié)煙氣的好方法，副產(chǎn)品是我國(guó)緊缺的硫酸，可全部用于鋼鐵企業(yè)焦化廠焦?fàn)t煤氣凈化除氨，脫硫副產(chǎn)品在企業(yè)內(nèi)部得到有效利用，變廢為寶，促進(jìn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展。 2 SML法工藝特點(diǎn)　 工藝由洗滌、吸收、解析、吸附液凈化系統(tǒng)和制酸工序等組成。 煙氣經(jīng)噴淋洗滌塔洗滌降溫、除塵及洗掉大部分強(qiáng)酸根離子后，進(jìn)入吸收塔。在吸收塔內(nèi)，貧液與洗滌后煙氣逆流接觸吸收SO2，同時(shí)進(jìn)一步深脫微細(xì)粉塵和強(qiáng)酸根離子。吸收SO2后的富液進(jìn)入換熱器；然后進(jìn)入解析塔上部進(jìn)行解析。富液在解析塔內(nèi)被加熱汽提解析出SO2；再生出來的熱貧液經(jīng)換熱后返回吸收塔循環(huán)使用。工藝過程中，吸附液通過除氯裝置、過濾裝置除掉吸附液中氯離子和超微粉塵；部分吸附液進(jìn)入除鹽裝置去除“熱穩(wěn)定性胺鹽”（硫酸根離子）?！　? 從再生塔解析出來的SO2經(jīng)冷卻、分離后，進(jìn)入生產(chǎn)硫酸的工序。　 通過調(diào)整吸附液濃度、循環(huán)量、吸收和解析溫度等工藝參數(shù)，可以滿足燒結(jié)煙氣氣量大、SO2含量低、波動(dòng)范圍寬等特點(diǎn)。根據(jù)燒結(jié)煙氣含水量大的特點(diǎn)，充分利用燒結(jié)煙氣（溫度約80℃～180℃）降溫（40℃～50℃）后析出的自由水，洗滌煙氣，節(jié)水效果明顯。燒結(jié)機(jī)環(huán)冷風(fēng)在冷卻燒結(jié)礦后溫度較高，經(jīng)余熱鍋爐產(chǎn)蒸汽后，環(huán)冷風(fēng)溫度降至180℃～220℃左右，一般會(huì)直接排掉。該成果通過再沸器專利裝置利用環(huán)冷風(fēng)的廢余熱加熱富液解析回收SO2，替代蒸汽，實(shí)現(xiàn)了廢熱的綜合利用，降低了運(yùn)行成本。經(jīng)再沸器換熱后的環(huán)冷風(fēng)（溫度降至約120℃左右），與脫硫后煙氣（溫度約50℃）混合后排放，外排煙氣的溫度得到提高，顯著減少了外排煙氣“冒酸雨”的現(xiàn)象，使環(huán)冷風(fēng)熱能得到了有效的梯級(jí)利用，較好解決了濕法脫硫工藝長(zhǎng)期未能解決的外排煙氣“冒酸雨”的國(guó)際難題?！? 2010年3月在萊鋼通過了科技成果鑒定。形成的主要鑒定意見為：　　 1）主要?jiǎng)?chuàng)新點(diǎn)：充分利用了燒結(jié)機(jī)自身的低能階二次能源，通過研制開發(fā)再沸器技術(shù)與裝置，與脫硫工藝相結(jié)合，替代蒸汽，節(jié)能效果明顯；得到的以硫酸形式的產(chǎn)品利于及時(shí)利用，有一定經(jīng)濟(jì)效益；開發(fā)確定了含硫煙氣的吸收及解析的優(yōu)化工藝參數(shù)；開發(fā)了特殊裝置用于脫除吸附液中的Cl-，解決了設(shè)備腐蝕問題等專有工藝技術(shù)和裝置。申報(bào)了多項(xiàng)專利。　 2）該項(xiàng)目屬國(guó)內(nèi)外首創(chuàng)，整體技術(shù)水平達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。符合節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟(jì)、低碳社會(huì)發(fā)展要求。為鋼鐵企業(yè)燒結(jié)脫硫提供了新的選擇，具有廣闊的推廣和應(yīng)用前景。