丰满美女裸体视频一区二区三区|无码 视频 一区|亚洲无码毛片一区二区|秋霞自慰人妻久久久久经典|无码在线观看无播放器|熟女综合一区二区三区|青青操逼一级视频三级精品|国产露出视频在线|av无码免费一区二区三|激情视频在线导航

針對(duì)模具制造對(duì)材質(zhì)性能要求，具體如下： 1、退火工藝性 球化退火溫度范圍寬，退火硬度低且波動(dòng)范圍小，球化率高。 2、可鍛性 具有較低的熱鍛變形抗力，塑性好，鍛造溫度范圍寬，鍛裂冷裂及析出網(wǎng)狀碳化物傾向低。 3、氧化、脫碳敏感性 高溫加熱時(shí)抗氧化懷能好，脫碳速度慢，對(duì)加熱介質(zhì)不敏感，產(chǎn)生麻點(diǎn)傾向小。 4、切削加工性 切削用量大，刀具損耗低，加工表面粗糙度低。 5、淬硬性 淬火后具有均勻而高的表面硬度。 6、淬透性 淬火后能獲得較深的淬硬層，采用緩和的淬火介質(zhì)就能淬硬。 7、可磨削性 砂輪相對(duì)損耗小，無燒傷極限磨削量大，對(duì)砂輪質(zhì)量及冷卻條件不敏感，不易發(fā)生磨傷及磨削裂紋。 8、淬火變形開裂傾向 常規(guī)淬火體積變化小，形狀翹曲、畸變輕微，異常變形傾向低。常規(guī)淬火開裂敏感性低，對(duì)淬火溫度及工件形狀不敏感。

在近年來，國內(nèi)外研究者從制定、性能評(píng)定等方面對(duì)高硅鋁合金做了大量研究，但對(duì)其焊接性的研究不多，很大程度上限制了硅鋁合金的推廣應(yīng)用。隨著科技的迅猛發(fā)展，研究解決高硅鋁合金的焊接問題顯得很有必要。高硅鋁合金在航天、航空、汽車、空間技術(shù)等高科技領(lǐng)域具有廣泛的應(yīng)用，可以制造微電路封裝殼體、基板及其蓋板的熱管器件、活塞、發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸等耐磨部件。高硅鋁合金具有廣泛發(fā)展應(yīng)用領(lǐng)域關(guān)鍵在于合金的優(yōu)異特性，高硅鋁具有熱傳導(dǎo)性能熱膨脹系數(shù)低、機(jī)械性能良好、易于精密機(jī)加工等優(yōu)點(diǎn)。但是由于鋁和氧的親和力非常強(qiáng)，易被氧化生成難熔物氧化膜。在材料的焊接中氧化膜嚴(yán)重影響焊縫的熔合形成。并且高硅鋁中含有大量的硅，容易導(dǎo)致硅裂。因此高硅鋁的高效、優(yōu)質(zhì)連接問題成為焊接領(lǐng)域的重點(diǎn)之一。 高硅鋁的焊接性 在高硅鋁的焊接過程中，容易出現(xiàn)夾雜、氣孔、裂紋等缺陷，其中如何盡可能的避免氧化產(chǎn)生夾渣是重要研究方向。 氧化 高硅鋁中的鋁極易與氧親和，生成致密的三氧化二鋁薄膜，結(jié)實(shí)致密，其熔點(diǎn)高達(dá)2050℃, 遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于高硅鋁合金的熔點(diǎn)，在焊接過程中，致密的氧化膜很難去除，嚴(yán)重影響著金屬間的結(jié)合且容易造成夾渣。為了防止夾渣的出現(xiàn)可以采取一些措施，在焊接前清除表面的氧化膜，可以用機(jī)械清理法，也可采取化學(xué)清理法。機(jī)械清理法主要是用打磨機(jī)、銼刀、刮刀、鋼絲刷打磨的方法清理氧化膜；化學(xué)清理法不僅可以清理氧化膜，還可以清理表面油污。 焊接氣孔 產(chǎn)生氣孔的氣體有H2/CO/N2等。其中H是氣孔的主要來源。致密的氧化膜容易吸附水分，焊接時(shí)，氫在液態(tài)鋁中的溶解度為0.7ml/100g，而在660℃凝固狀態(tài)時(shí)，氫的溶解度為0.04ml/100g，使原來溶于液態(tài)鋁中的氫大量析出，形成氣泡，又高硅鋁合金本身的導(dǎo)熱性能非常好，熔池結(jié)晶過程很快，因此冶金反應(yīng)產(chǎn)生的氣體來不及逸出熔池的表面，殘留在焊縫中形成氣孔。保護(hù)氣體不純及空氣侵入焊接區(qū)等，也能使焊縫產(chǎn)生內(nèi)部氣體和表面氣孔。而且對(duì)于粉末冶金制備的硅鋁合金，在熔化焊溫度下閉塞氣體的含量很高，極易造成氣孔缺陷。由于高硅鋁焊接氣孔的產(chǎn)生與該合金表面的氧化膜密切相關(guān)，因此要防止氣孔的產(chǎn)生，首先焊接區(qū)域合金表面的氧化膜在焊接前必須徹底去除，另外焊接區(qū)域在焊接前容易被污染，因此焊接前注意防止污染，特別是焊接端面區(qū)域應(yīng)保持潔凈。要獲得優(yōu)質(zhì)的焊接接頭，還應(yīng)采用合適的焊接方法、規(guī)范和保護(hù)措施進(jìn)行焊接，并嚴(yán)格控制操作環(huán)境的濕度。 焊接裂紋 高硅鋁焊接過程中，焊縫結(jié)晶凝固金屬從液態(tài)金屬到固態(tài)金屬的過程中，熔池凝固收縮產(chǎn)生拉應(yīng)力，在焊接凝固的初期，溫度比較高，金屬的流動(dòng)性好，金屬液體可以在已經(jīng)凝固的晶粒之間自由的流動(dòng)，可以填充拉應(yīng)力造成的間隙，不會(huì)形成裂紋，在結(jié)晶的過程中，較先結(jié)晶的晶粒致使焊接熱影響區(qū)開裂，但有研究表明，焊接熔池越小，產(chǎn)生裂紋的可能性越小。 另外高硅鋁的合金中硅含量高，受熱硅相變粗大，對(duì)合金的韌性和塑性產(chǎn)生不利影響，易產(chǎn)生應(yīng)力變形和裂紋。

Swissbain-7MnB8是瑞士鋼鐵公司開發(fā)的一種高強(qiáng)度微合金線材產(chǎn)品，最初開發(fā)的目的是找到一種理想的貝氏體鋼，這種鋼材的高強(qiáng)度無需進(jìn)行額外的退火、淬火、回火過程即可進(jìn)行加工制造。 開發(fā)成功的Swissbain-7MnB8具有高抗拉強(qiáng)度，同時(shí)在冷成型方面表現(xiàn)良好，無需進(jìn)行離線熱處理。傳統(tǒng)調(diào)質(zhì)鋼，如23MnB4、41Cr4、42CrMo4，都有個(gè)缺點(diǎn)，即必須在冷鍛造前進(jìn)行退火，并且之后要進(jìn)行調(diào)質(zhì)硬化處理。如果部件過長，則容易熱處理中發(fā)生變形，后續(xù)則要進(jìn)行額外矯直處理。而Swissbain-7MnB8在軋制開始便有一個(gè)較高的強(qiáng)度等級(jí)，后續(xù)成品后強(qiáng)度可提高到800-1000MPa，并且減免了昂貴的離線熱處理和矯直過程。 Swissbain-7MnB8的加工過程是：首先在80t電弧爐內(nèi)進(jìn)行熔化廢鋼分離，接著在鋼包爐加熱過程中添加微合金元素，然后鋼水澆鑄成方坯，最后再經(jīng)過軋機(jī)軋成線材?？梢酝ㄟ^對(duì)化學(xué)成分進(jìn)行控制，同時(shí)軋制過程中的溫度控制和冷卻過程控制，獲得游離滲碳體貝氏體結(jié)構(gòu)的特別控制。 新型的Swissbain-7MnB8是實(shí)現(xiàn)汽車和建筑行業(yè)中大量無淬火結(jié)構(gòu)要求部件成本效率的理想產(chǎn)品，如：短/長軸球形螺栓、各種螺釘、螺母、中空部件、銷釘、柱螺栓和膨脹螺栓等。Swissbain-7MnB8依靠鈦、釩、鈮等微合金元素，減少了鉻、鉬、鎳等貴金屬的添加，極大節(jié)約資源，可以降低制造部件的生成成本，同時(shí)無需離線熱處理和矯直，降低了加工成本，另外組件可以循環(huán)回收利用，這些都是該產(chǎn)品的優(yōu)勢所在，可以為使用者產(chǎn)生更大效益。

1引言 焦粉是冶金生產(chǎn)企業(yè)焦碳破碎、運(yùn)輸、使用過程中時(shí)產(chǎn)生的副產(chǎn)物，一般粒度在8mlTl以下，因粒度小，高爐無法使用，一般用作其他工藝的燃料而配用(如燒結(jié)添加替代無煙煤)，由于焦粉硬度較高難破碎、難篩分，此外高含水率導(dǎo)致運(yùn)輸性差，使用中存在較多問題。 2試驗(yàn)條件 2.1原料 試驗(yàn)所用藍(lán)炭、焦粉和硅石為酒鋼所提供，鋼屑和石墨電極外購。對(duì)酒鋼藍(lán)炭、焦粉進(jìn)行各項(xiàng)理化性能的測試。焦粉含灰分較高，且比電阻和反應(yīng)能力均不如藍(lán)炭。 2.2壓塊 綜合考慮試驗(yàn)爐的容量和壓塊的強(qiáng)度，設(shè)計(jì)壓塊塊度為40m×40mm×30mm，硅石和焦粉的粒度均取≤3mm。試驗(yàn)采用膨潤土和糖漿作粘結(jié)劑。 2.3試驗(yàn)爐 試驗(yàn)爐系單相敞口式礦熱爐，爐底和爐壁外層砌磚，工作層均用鎂砂加鹵水打結(jié)。變壓器容量為180kVA的普通變壓器，不帶強(qiáng)油水冷，屬中頻感應(yīng)爐和電渣爐的配套設(shè)備。二次電壓為35V，常用二次電流為3000—4000A。頂、底電極均為石墨電極，頂電極尺寸為?100mm?1600mm；底電極為150mm×550mm。 3試驗(yàn)操作 為使用藍(lán)炭和壓塊法兩種工藝的試驗(yàn)結(jié)果具有可比性，對(duì)相關(guān)操作程序進(jìn)行了規(guī)范。 3.1用料量 兩種工藝的用料量(即人爐料的數(shù)量)均以200kg硅石配人量為基準(zhǔn)，并做為一個(gè)試驗(yàn)周期。 3.2開爐 兩種工藝都是在柴烘后未經(jīng)電烘就直接引弧投料，因此爐內(nèi)初始溫度處于相同水平，且出第一爐鐵的時(shí)間不受其他因素的影響。 4試驗(yàn)結(jié)果及分析 壓塊法所用原料塊度非常均勻(如高爐煉鐵用球團(tuán))，因此，爐料透氣性很好，料面火苗均勻，大大減輕了扎眼和搗爐的勞動(dòng)強(qiáng)度。而用藍(lán)碳生產(chǎn)，由于原料粒度不勻稱，堆比重大。當(dāng)爐內(nèi)溫度升高后，爐料易粘結(jié)在一起，影響透氣性，局部刺火現(xiàn)象比較嚴(yán)重，從而增加了爐口維護(hù)的工作量和強(qiáng)度。 壓塊法加快了反應(yīng)速度。由于焦炭粒度小，使相同數(shù)量的焦炭顆粒增多，即比表面積增大，從而對(duì)si和SiO的吸附能力增強(qiáng)；另外硅石粒度也小，且與焦炭接觸均勻、緊密，接觸面積大大增加。用藍(lán)碳生產(chǎn)，既使混料均勻，也不可能具備上述優(yōu)點(diǎn)，因此反應(yīng)速度相對(duì)要慢些。 電極深而穩(wěn)定地插入爐料是爐況正常的重要標(biāo)志之一。通常要求埋在爐料中的電極端頭距爐底相當(dāng)于0.67倍電極直徑為宜，而端頭埋人爐料的深度，以1.5倍電極直徑為宜。 同等條件下，壓塊法更有利于電極深插，因?yàn)闋t料的電阻主要決定于焦炭，而壓塊的細(xì)粒焦比使用的焦碳具有更高的比電阻。 壓塊法加料時(shí)，電流變化較平穩(wěn)；而使用藍(lán)碳時(shí)電流升幅大，電流表指針波動(dòng)也大。 電流的大小和穩(wěn)定性與電極同爐料中主要導(dǎo)電物質(zhì)——焦炭的接觸狀況有很大關(guān)系，接觸面積大，電流也大；接觸不均勻，電流也不穩(wěn)定。對(duì)壓塊法來說，焦粒在爐料中的分布是均勻的，即爐內(nèi)電阻分布均勻，因此電流變化相對(duì)平穩(wěn)。而用藍(lán)碳時(shí)則難以做到分布均勻，若遇上加偏料，對(duì)電流穩(wěn)定性的影響就更大。壓塊法中，焦炭燒損率比較大，這不僅會(huì)增大生產(chǎn)成本，而且如估計(jì)不準(zhǔn)，極易引發(fā)爐料缺碳，惡化爐況，補(bǔ)救困難。而用藍(lán)炭生產(chǎn)一般不會(huì)出現(xiàn)因焦炭嚴(yán)重?zé)龘p而導(dǎo)致的缺碳情況，除非配料不準(zhǔn)和操作失誤。 實(shí)踐表明，焦粉燒損率與配制料的粒度、壓塊塊度和密度以及料層厚度有很大關(guān)系。本試驗(yàn)中，焦粉粒度≤3mm，爐膛深度為450m1.／l，料層較薄，難免加大燒損。大工業(yè)生產(chǎn)情況會(huì)有所改善，但也要預(yù)先做好摸索燒損率的試驗(yàn)。 5結(jié)語 (1)用酒鋼自產(chǎn)焦粉與碎硅石造塊作原料，可以冶煉出合格的硅鐵，壓塊的質(zhì)量可以滿足冶煉要求。 (2)與用藍(lán)炭生產(chǎn)硅鐵相比，焦粉壓塊法的爐料透氣性非常好，刺火現(xiàn)象較少發(fā)生，明顯減輕了扎氣眼和搗爐的勞動(dòng)強(qiáng)度。 (3)焦粉壓塊法的電流變化平穩(wěn)，利于電極深插，爐料熔化速度較快，具有節(jié)能的潛在優(yōu)勢。 (4)壓塊法的焦粉燒損比較嚴(yán)重，容易引起缺碳，惡化爐況，影響其他各項(xiàng)指標(biāo)。相對(duì)而言，使用藍(lán)碳較少出現(xiàn)這種現(xiàn)象，在實(shí)際使用中應(yīng)該予以關(guān)注。 (5)壓塊法的生產(chǎn)成本略低于用藍(lán)炭生產(chǎn)，在實(shí)際使用中部分配用，可以達(dá)到回收資源，節(jié)約消耗的目的。

隨著人們對(duì)汽車安全和節(jié)能性能要求的提高，高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼在汽車上應(yīng)用意義越來越重要。Q&P鋼因優(yōu)異的強(qiáng)韌性的結(jié)合，并且不需要添加合金元素而有著廣闊的應(yīng)用前景，目前對(duì)Q&P研究較多的是兩步法熱處理工藝。本文則采用較為簡單的一步熱處理法對(duì)03C-1.5Mn-1.5Si成分鋼進(jìn)行處理，旨在尋找更加簡便的熱處理過程，易于實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)。 淬火配分工藝的目的之一就是獲得室溫下穩(wěn)定的殘余奧氏體，因此一方面要避免滲碳體的析出，另一方面少添加或者不添加碳化物形成元素，從而使碳元素完全從馬氏體中擴(kuò)散至奧氏體。硅元素和鋁元素因其在滲碳體中極低的溶解度而可有效抑制滲碳體析出。 鑄坯首先加熱到1200℃，保溫2h后進(jìn)行熱軋，鑄坯從50mm熱軋至4mm，終軋溫度850℃，在600℃模擬卷取。熱軋板經(jīng)酸洗后冷軋至1.5mm，采用鹽浴法模擬Q&P熱處理工藝。首先將試樣放入900℃鹽溶液中保溫2min，然后淬火至不同的配分溫度(250、300和350℃)保溫5min，最后冷卻至室溫。 在一步法Q&P熱處理過程中，隨配分溫度的升高，伸長率和抗拉強(qiáng)度降低而屈服強(qiáng)度提高，在250℃配分后得到比較優(yōu)異的力學(xué)性能：抗拉強(qiáng)度1655MPa，屈服強(qiáng)度870MPa，伸長率16.8%。強(qiáng)塑積27804MPa·%。奧氏體化后分別在250、300和350℃配分后，殘余奧氏體含量逐步降低，在250℃得到奧氏體含量的最大值為5.94%。殘余奧氏體在塑性變形過程中具有TRIP效應(yīng)，提高伸長率，抗拉強(qiáng)度隨配分溫度的升高而降低是由于馬氏體脫碳軟化造成的，屈服強(qiáng)度升高則是與配分過程中下貝氏體的形成有關(guān)。

電弧爐冶煉車間維護(hù)方面的三大進(jìn)展在歐洲、墨西哥和美國的鋼廠已經(jīng)降低了維護(hù)難度和費(fèi)用。這三大進(jìn)展為：直流電弧爐底部陽極的新設(shè)計(jì)，耐火材料維修技術(shù)和使用長壽命的布袋收塵室過濾介質(zhì)。 新設(shè)計(jì)的底部陽極 在直流電弧爐底部陽極設(shè)計(jì)的許多要求中，除了要求能在冷和熱的條件下快速啟動(dòng)和具有高導(dǎo)電容量外，還要求具有停爐更換壽命周期長和能快速簡單進(jìn)行維修。這一設(shè)計(jì)來源于包括理論計(jì)算、模擬及實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)在內(nèi)的研究開發(fā)計(jì)劃，并在西班牙Balboa煉鋼廠工業(yè)規(guī)模性設(shè)備中得到進(jìn)一步改進(jìn)。 進(jìn)一步的研究結(jié)果表明，通過對(duì)實(shí)際操作和塊狀設(shè)計(jì)的幾次改進(jìn)，有利于降低融熔態(tài)鋼水對(duì)耐火材料的侵蝕。還發(fā)現(xiàn)把水冷鋼套延伸到底部耐火材料處，對(duì)陽極的壽命也很有利。 爐襯耐火材料的維修每爐平均需要20min，需要兩三個(gè)人。每年平均需換爐襯l2次。該公司正按計(jì)劃努力減少維修量，降低包括磚和噴補(bǔ)材料在內(nèi)的耐火材料成本。因此需要有一個(gè)維修系統(tǒng)，包括一個(gè)塔式支架、一個(gè)機(jī)械手裝置、一個(gè)噴補(bǔ)槍頭及一個(gè)帶有兩個(gè)6t料倉和兩個(gè)2.5t高壓容器的耐火材料噴料系統(tǒng)。需要一個(gè)帶有快速切換閥的輸送系統(tǒng)，通過機(jī)械塔架和懸臂手把高壓容器和噴補(bǔ)槍頭連接起來。 噴補(bǔ)頭可360度不停地旋轉(zhuǎn)，同時(shí)從爐子中心向爐墻最上邊移動(dòng)，使其可噴補(bǔ)到爐內(nèi)任何位置。 隨著設(shè)備調(diào)試的進(jìn)行，在電弧爐不同的區(qū)域內(nèi)會(huì)遇到各種特殊情況，因此混合時(shí)間短、混合室小的新型氧化鎂維修材料得到了發(fā)展，同時(shí)也是為了避免由于高輸送能力和長距離輸送可能引發(fā)的分離現(xiàn)象。 耐火材料維修新觀念的效果 耐火材料維修新觀念有幾種好處。例如設(shè)備的最大輸送能力達(dá)到360kg/min，比以前的典型操作要快四倍，結(jié)果是維修時(shí)間可控制在最長不超過10min。這套系統(tǒng)按照最佳距離和最合適角度使用耐火材料，有效地減少了回彈損失(比傳統(tǒng)的噴補(bǔ)降低約40%)。當(dāng)使用干性材料進(jìn)行維修時(shí)，只是對(duì)需要噴補(bǔ)的地方進(jìn)行維修。 隨著新高溫薄膜濾片介質(zhì)的使用，稀釋空氣的要求被降低，理想布袋收塵室的負(fù)壓保持恒定，偶然排放物得到降低。通過降低布袋的空氣稀釋比和壓力可降低整個(gè)APC(自動(dòng)定位控制)系統(tǒng)的能量消耗。 控制空氣污染設(shè)備 像許多電弧爐車間系統(tǒng)一樣，從爐子主體系統(tǒng)出來的高溫氣體與從二級(jí)系統(tǒng)排放的冷空氣混合在一起。在Tuscaloosa公司，從鋼包精煉爐、車間排煙罩和鑄機(jī)塔式排煙罩收集到的冷空氣與原生煙氣.昆合后，通過直接排放控制(DEC)系統(tǒng)經(jīng)煉鋼車間廠房頂部的排氣管道排出。 幾點(diǎn)優(yōu)點(diǎn) 由于三角組織結(jié)構(gòu)薄膜/玻璃纖維過濾介質(zhì)具有耐高溫特性，因此稀釋空氣的量能被大大降低。即使處于較高溫度的直接排放控制系統(tǒng)內(nèi)，三角組織結(jié)構(gòu)布袋也會(huì)遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于其極限溫度260℃。起初為了避免高溫對(duì)聚酯材料的燒損，布袋除塵室不得不在初始設(shè)計(jì)值更高的空氣流量和損失負(fù)壓條件下周期運(yùn)行，以達(dá)到高效稀釋空氣的目的。隨著這種新高溫薄膜過濾介質(zhì)的使用，只需要較少的空氣稀釋，同時(shí)可以保持恒定的布袋除塵室人口壓力和爐子通風(fēng)，又減少了意外排放。 因?yàn)檫@種布袋除塵室的入口溫度不再局限于135℃，通過過濾布袋的壓力降低于薄膜袋的壓力降，因此TSC公司能在較高溫度的恒定的直接排放控制氣流下運(yùn)行。每立方米直接排放控制氣體所攜帶粉塵比每立方米二次排放氣體所攜帶粉塵的30～40倍還要多，因此使車間環(huán)境得到改善。因從爐子出來的氣流很穩(wěn)定，大部分CO能在爐內(nèi)燃燒，而且直接排放控制氣體的容積較穩(wěn)定，因此在直接排放控制系統(tǒng)內(nèi)發(fā)生爆炸的可能性大大降低。 對(duì)于三角組織結(jié)構(gòu)薄膜布袋，只要進(jìn)行適當(dāng)?shù)臋z查和維護(hù)，這種薄膜/耐酸玻璃纖維結(jié)構(gòu)過濾布袋有希望能有效使用五年或更長。相比而言，原來的布袋不到兩年就必須更換一次。而且由于火花燒損和煙氣泄露，TSC公司不得不定期修補(bǔ)和更換聚酯布袋。自從TSC公司五個(gè)多月以前第一次安裝使用三角組織結(jié)構(gòu)高溫薄膜布袋，還沒有一個(gè)布袋出現(xiàn)問題。