丰满美女裸体视频一区二区三区|无码 视频 一区|亚洲无码毛片一区二区|秋霞自慰人妻久久久久经典|无码在线观看无播放器|熟女综合一区二区三区|青青操逼一级视频三级精品|国产露出视频在线|av无码免费一区二区三|激情视频在线导航

煉軋棒材軋制的新技術(shù)： （1）全短應(yīng)力無扭軋制。目前國際上先進(jìn)的生產(chǎn)線，像意大利ABSIWNA廠，就采用全短應(yīng)力線平立交替無扭軋制。 （2）大批料低能耗。全熱裝式熱送直接軋制技術(shù)，以日本NKK高森廠為代表的大批料直接軋制，邊角補(bǔ)熱的方式是降低成本，提高產(chǎn)品競爭力的有效途徑，我國有數(shù)家工廠也做過嘗試。目前廣泛應(yīng)用的是連鑄熱裝·蓄熱式加熱爐等。 （3）控軋·控冷超級鋼技術(shù)。采用低成本材料生產(chǎn)高強(qiáng)度（400Mpa）螺紋鋼筋時(shí)我國“973“科研項(xiàng)目。在淮陽·南鋼·三明等棒材廠進(jìn)行了嘗試，并取得了一些成績，預(yù)測很快便有產(chǎn)品進(jìn)入市場。2002年新上項(xiàng)目基本上都考慮了生產(chǎn)超級鋼的可能性。 （4）多線切分技術(shù)。國內(nèi)兩線切分技術(shù)已經(jīng)得到廣泛應(yīng)用，三線切分技術(shù)目前在幾家軋鋼廠得到成功應(yīng)用，并取得預(yù)期效益。四線切分僅廣鋼從巴登引進(jìn)，目前尚不穩(wěn)定。隨著材料研究的深入，高強(qiáng)度鋼在市場上所占的比重會(huì)越來越大，用小規(guī)格產(chǎn)品來替代原來的中大規(guī)格已經(jīng)成為必然的趨勢。熟練掌握并應(yīng)用好多線切分技術(shù)對煉軋棒材生產(chǎn)線是十分必要的， （5）成卷交貨技術(shù)的應(yīng)用。國外的軋機(jī)，尤其是棒線才復(fù)合生產(chǎn)線，生產(chǎn)Ф8~16mm螺紋鋼，并以成卷狀態(tài)交貨，大大方便了客戶不同的要求，尤其是高速公路·機(jī)場·大型橋梁等用戶。近年來又有設(shè)備制造公司專門為棒線材生產(chǎn)線設(shè)計(jì)制造的卷取機(jī)。像意大利POMINI公司，最大規(guī)格可以卷曲Ф25以上的棒材。這些產(chǎn)品除直接供各戶使用外，大部分進(jìn)行深加工，直接送到工地。 （6）螺紋剛的深加工。國外的建筑市場已基本實(shí)現(xiàn)機(jī)械化，而且由于勞動(dòng)力成本等問題，使得客戶愈來愈多的面向加工配送中心訂購螺紋鋼深加工制品，而不是直接向鋼廠訂貨。這樣客戶可以根據(jù)自己的建設(shè)進(jìn)度，要求螺紋鋼加工線每天運(yùn)來螺紋鋼制品， （7）硬質(zhì)合金輥環(huán)在連軋棒材生產(chǎn)線上的應(yīng)用。由于生產(chǎn)小規(guī)格產(chǎn)品和降低制造成本的要求，許多生產(chǎn)廠開始采用硬質(zhì)合金輥環(huán)。目前應(yīng)用最多的是德國SAAK的組合輥環(huán)。國內(nèi)有5家公司也開始生產(chǎn)并投入應(yīng)用這種輥環(huán)，從其使用效果看，與國外進(jìn)口的差距不大，但加工難度很大。 （8）自動(dòng)計(jì)數(shù)技術(shù)。最新的自動(dòng)計(jì)數(shù)是采用光學(xué)攝像機(jī)配合CCD（電荷藕合器件，是一種半導(dǎo)體裝置，能夠把光學(xué)影像轉(zhuǎn)化為數(shù)字信號）處理系統(tǒng)，可以精確讀取每捆的根數(shù)，但不能在線自動(dòng)分捆解決自動(dòng)計(jì)數(shù)也可以從鋼坯優(yōu)化·倍尺優(yōu)化上做工作，冷剪前計(jì)齒條動(dòng)作，讓每批鋼的根數(shù)保持一致，也可保證每捆的根數(shù)嚴(yán)格一致。

1概況 隨著第三煉鋼廠產(chǎn)量的不斷提高，有大量的鋼坯富余需要外銷。為了消化多余鋼坯，提高熱軋廠產(chǎn)量，降低熱軋廠生產(chǎn)成本和創(chuàng)造軋鋼規(guī)模效益，于1998年開始了第二、三煉鋼廠與熱軋廠的連鑄坯熱裝生產(chǎn)。在整個(gè)熱送熱裝過程中，我們把計(jì)劃、自動(dòng)化管理、運(yùn)輸，作為熱送熱裝技術(shù)創(chuàng)新的工作來抓。從第三煉鋼廠到熱軋廠有8km的鐵路線，為了降低長距離運(yùn)輸?shù)臒釗p，采取了列車加保溫罩的運(yùn)輸方式。 2新保溫罩的由來 早在20世紀(jì)80年代初，第二煉鋼廠至熱軋廠硅鋼運(yùn)輸就加蓋了保溫罩，運(yùn)用很成功，在國內(nèi)也是最早的。早期的保溫罩罩長約11m，寬2.6m，高2.2m，該尺寸是根據(jù)硅鋼坯、火車平板標(biāo)高和吊車的吊具極限高度確定的，共有12個(gè)，到現(xiàn)在還在使用。由于每臺(tái)吊車的能力和兩個(gè)夾鉗之間的距離不一樣，它不能通用。為了滿足連鑄坯熱送熱裝生產(chǎn)的需要，必須研制新的保溫罩。 保溫罩需要滿足的要求 (1)能滿足連鑄坯保溫所需要的基本條件，如裝卸方便、保溫性能好等； (2)保溫罩要滿足熱軋廠、第二、三煉鋼廠都能使用； (3)能盡量多裝鋼坯(初定為5塊)。 4保溫罩的設(shè)計(jì) (1)因保溫罩要滿足3個(gè)廠都能使用，這就需要根據(jù)3個(gè)廠的廠房高度、吊車參數(shù)來設(shè)計(jì)。其中最大的難點(diǎn)就是要滿足吊車在有限的廠房高度吊起保溫罩，而起吊的同時(shí)火車上還碼放著5塊250mm厚的鋼坯。經(jīng)過現(xiàn)場測量，熱軋廠8—3線的吊車距地面軌道面最低，所以保溫罩的高度只能按熱軋廠8—3線的標(biāo)高參數(shù)來設(shè)計(jì)。為盡量增加吊車起吊空間，此次設(shè)計(jì)把保溫罩頂部的吊架適當(dāng)加寬，使吊車夾鉗夾住罩子時(shí)，吊車整體高度不變。根據(jù)3個(gè)廠提供的資料，第三煉鋼廠吊車夾鉗張開度最小，為1.6m，所以最后取吊架寬度為1.55m。當(dāng)平板車堆放鋼坯每增加l塊時(shí)，式1中就要增加一塊鋼坯厚。根據(jù)熱軋廠8—3線的吊車距地面軌道距離和吊車夾鉗張開至1.55m時(shí)的夾鉗自身高度，考慮到鋼坯一塊厚為250mm，最后確定熱軋廠8—3線的平板車上堆放4塊鋼坯比較合適，保溫罩高度也可適當(dāng)降低。 (2)由于3個(gè)廠吊車的兩個(gè)夾鉗之間的距離各不相同，夾鉗鉗寬也不一樣，所以保溫罩吊架長度必需比較長。但為了減輕重量，最后吊架設(shè)計(jì)為4個(gè)部分，兩兩對稱。 (3)為降低造價(jià)，內(nèi)襯選用6mm厚，材質(zhì)為RTEr2的鑄鐵板，能耐600℃高溫。保溫材料為硅酸鋁質(zhì)，耐火度≥l280℃，其優(yōu)點(diǎn)是質(zhì)輕，可以同時(shí)滿足3個(gè)廠吊車的起重要求。 5試制發(fā)現(xiàn)的問題及解決辦法 試制的第一臺(tái)保溫罩到現(xiàn)場試用時(shí)，高度要求均能滿足，但是發(fā)現(xiàn)存在著吊車夾鉗吊架的余量不多的現(xiàn)象，吊車操作困難。為此適當(dāng)加寬了吊架的寬度，這樣吊車夾鉗夾吊架時(shí)范圍就大一些，起吊比較方便。通過反復(fù)試驗(yàn)，最終確定了這種新型保溫罩的尺寸和形狀。在試用一段時(shí)間后還發(fā)現(xiàn)，保溫罩內(nèi)襯鑄鐵板過薄容易破損，造成耐火材料脫落。為了保證罩體重量更輕，保溫陛能更好，將保溫罩的鑄鐵板加耐火材料改用不銹鋼釘固定針刺纖維毯。使用后效果一直很好。 罩體的高度設(shè)計(jì)時(shí)考慮了熱送連鑄坯的平板車的高度及起吊時(shí)每個(gè)平板上還碼放著4～5塊連鑄坯的高度，以每塊連鑄坯最厚為250mm計(jì)算。罩體高度太高，使罩體不能在有限的廠房高度下自由行吊，且保溫罩的自重會(huì)大大增加，因此罩體的高度不能太高。為了加強(qiáng)保溫罩的剛度，在罩體表面加焊了數(shù)條縱、橫向的加強(qiáng)筋，這樣在制作較薄的罩體時(shí)，加強(qiáng)筋能大大提高其強(qiáng)度。新型保溫罩在罩體頂面設(shè)計(jì)有4個(gè)吊架，內(nèi)、外兩對，兩兩對稱設(shè)置，吊架的寬度根據(jù)吊車參數(shù)來設(shè)計(jì)。起吊保溫罩時(shí)可以根據(jù)吊車兩個(gè)夾鉗的距離，選擇使用內(nèi)或外面一對吊架，這樣既可以充分降低吊車夾鉗自身高度，又能減輕罩體自身重的量。在保溫罩的罩體前后各焊了一個(gè)扶梯，便于上下作業(yè)和維修。6新型保溫罩突出的優(yōu)點(diǎn)和在熱送熱裝中的效果 (1)新型保溫罩結(jié)構(gòu)簡單、制作成本低，自重小，使用方便。 (2)新型保溫罩在設(shè)計(jì)中把保溫罩頂部的吊架盡量加寬，使行吊夾鉗夾住罩體時(shí)，夾鉗張大，降低其自身高度，增加了吊車的起吊空間，能滿足多種吊車在鋼坯重載時(shí)的起吊要求和不同廠房空間高度的要求。 (3)新型保溫罩設(shè)計(jì)了兩兩對稱的內(nèi)、外兩對吊架，且吊架長度較長，能適應(yīng)3個(gè)廠吊車夾具夾罩要求。由于吊車兩夾鉗之間距離不相同，夾鉗鉗寬也不一樣，本實(shí)用新型吊架的設(shè)計(jì)能適應(yīng)3個(gè)廠吊車夾具夾罩的要求。新型保溫罩在投入使用后，保溫效果特別好。在連鑄坯熱送裝生產(chǎn)中進(jìn)行了帶罩與不帶罩的運(yùn)輸試驗(yàn)，結(jié)果顯示：帶罩運(yùn)輸中連鑄坯側(cè)面溫降速度比不帶罩的熱坯低41℃/h；有罩的平均溫降為0.337℃/min，無罩的平均為0.47℃/min，并且在重載鋼坯的情況下能滿足吊車的起吊要求。明顯提高了熱裝溫度，創(chuàng)造了明顯的經(jīng)濟(jì)效益。 7結(jié)語 武鋼連鑄坯熱裝生產(chǎn)工藝在節(jié)能、增產(chǎn)和提高成材率方面取得了顯著的成績，2002年為公司創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益2.4億元。連鑄坯熱送熱裝生產(chǎn)工藝中熱裝溫度是其重要指標(biāo)之一，除了各種縮短熱坯在途時(shí)間的措施外，保溫技術(shù)也是其重要的保證措施。研制的適合鐵路運(yùn)輸?shù)谋卣志哂凶灾剌p、保溫性能好、適用性強(qiáng)和堅(jiān)固耐用的特點(diǎn)，滿足了連鑄坯熱送熱裝生產(chǎn)的要求。

鈮與碳極強(qiáng)的親和力使其在鑄鐵及相似的高碳熔池中的回收變得復(fù)雜化。在鐵合金或熔煉界面快速形成一層鈮的碳化物，其溶解情況決定了鈮在熔池中的回收率。通過對鈮鐵溶解過程的研究，進(jìn)一步確定鈮在鑄鐵中的行為。 1實(shí)驗(yàn)材料及設(shè)備 根據(jù)制動(dòng)盤性能以及鑄造工藝要求，實(shí)驗(yàn)用鈮鐵純度為65%的標(biāo)準(zhǔn)鈮鐵，鈮鐵的熔點(diǎn)范圍為1580～1630℃(固相線和液相線溫度)，遠(yuǎn)高于鑄鐵，略高于鑄鋼。鈮與鐵不發(fā)生放熱反應(yīng)。因此，鈮鐵在鐵水中不是熔化過程，而是一個(gè)以界面擴(kuò)散為基礎(chǔ)的溶解過程。這個(gè)溶解過程需要一定時(shí)間，根據(jù)實(shí)驗(yàn)條件，將鈮鐵塊加工為大小為Ф5mm×30mm的圓柱型。 實(shí)驗(yàn)設(shè)備包括10kg中頻感應(yīng)電爐，每次試驗(yàn)熔煉量為7kg，Ф35mm×150mm砂鑄型，實(shí)驗(yàn)前砂型預(yù)熱到200℃，鐵水過熱到1500℃澆注。分析儀器包括4XB金相顯微鏡、掃描電鏡、MCO120-MHV-2000型顯微硬度計(jì)等。 2實(shí)驗(yàn)結(jié)果及分析 對鈮鐵溶解擴(kuò)散的研究分為水平方向和垂直方向。擴(kuò)散層的寬度為80～150μm，在界面擴(kuò)散前沿存在著大量的細(xì)小石墨。 研究發(fā)現(xiàn)，在水平擴(kuò)散前沿方向上，石墨中的碳與擴(kuò)散前沿的鈮發(fā)生作用，形成了鈮的化合物，從而使石墨變得細(xì)小卷曲，石墨受鈮鐵的蠶食分解情況。 在遠(yuǎn)離擴(kuò)散前沿方向上的石墨形態(tài)受到的影響不大。 線掃描分析及顯微硬度測試結(jié)果表明，在水平擴(kuò)散方向上，鈮在珠光體基體中的固溶度逐漸降低，離擴(kuò)散徑向方向越遠(yuǎn)，鈮含量越低，當(dāng)鈮含量很低的時(shí)候，其對石墨組織的形態(tài)影響不大，這與前人及本課題組之前所做單鈮成分研究的結(jié)果一致。 對比研究表明，鈮鐵在垂直方向上的溶解擴(kuò)散情況與在水平方向上相似。在垂直擴(kuò)散方向上，由于擴(kuò)散溫度條件較水平擴(kuò)散情況要高，擴(kuò)散層的寬度也相對寬些，約為200～300μm，在界面擴(kuò)散前沿同樣存在著一定數(shù)量的細(xì)小石墨。 在遠(yuǎn)離擴(kuò)散前沿方向上的石墨形態(tài)受到的影響不大。線分析及顯微硬度測試結(jié)果表明，在垂直擴(kuò)散方向上，鈮在珠光體基體中的固溶度逐漸降低，離擴(kuò)散徑向方向越遠(yuǎn)，鈮含量越低，當(dāng)鈮含量很低的時(shí)候，其對石墨組織的形態(tài)影響不大，這與水平擴(kuò)散情況一致。 無論是水平擴(kuò)散還是垂直擴(kuò)散，研究結(jié)果均表明，鈮對珠光體基體組織的影響在于使組織細(xì)化，但對珠光體量基本沒有影響，靠近擴(kuò)散前沿方向上的珠光體基體組織，遠(yuǎn)離擴(kuò)散前沿方向上的珠光體基體組織。在擴(kuò)散前沿，由于鈮含量較高，珠光體基體明顯得到了細(xì)化，片層間距得到了縮短。此研究結(jié)果與前人及本課題組所做單鈮成分研究的結(jié)果一致。 3結(jié)論 1)鈮鐵在鐵水中不是熔化過程，而是一個(gè)以界面擴(kuò)散為基礎(chǔ)的溶解過程。在擴(kuò)散前沿上，鈮與石墨中的碳相互作用，使得石墨形態(tài)變得細(xì)小卷曲，在遠(yuǎn)離擴(kuò)散方向上，由于鈮含量較低，石墨形態(tài)受到的影響不大。 2)在垂直方向上，由于擴(kuò)散溫度較水平方向上高，其擴(kuò)散層的寬度也較大，即垂直方向上更有利于鈮鐵的溶解擴(kuò)散。 3)研究表明，鈮對珠光體基體的影響在于使其細(xì)化，從而提高了材料的強(qiáng)度。

在現(xiàn)今表面熱處理已普遍存在,這是對工件有一定的效果,同時(shí)也有反面的影響,就如處理方式或者操作出現(xiàn)誤差時(shí),就會(huì)使工件發(fā)生變形,對于使用表面熱處理發(fā)生變形的工件,可以按照以下步驟來操作: 1、工件不發(fā)生組織比體積變化的相變,因此,不會(huì)產(chǎn)生組織應(yīng)力,只產(chǎn)生因心部和表面熱收縮量不同而形成的熱應(yīng)力。 2、工件表面急劇收縮對溫度較高塑性較好的心部施以壓應(yīng)力,使工件沿主導(dǎo)應(yīng)力方向產(chǎn)生塑性收縮變形,這是熱處理收縮處理的機(jī)理。 3、在Ac1溫度下加熱后,表面熱處理的屈服強(qiáng)度也不相同,靠熱應(yīng)力所能達(dá)到的塑性收縮變形效果不盡相同。 4、收縮處理的加熱溫度應(yīng)根據(jù)Ac1選擇,應(yīng)保證在水中激冷時(shí)不淬硬為原則 5、加熱時(shí)間應(yīng)保證工件充分熱透,Ac1溫度下加熱急冷收縮處理法,可以收縮處理各種不同的表面熱處理。 模具的質(zhì)量越來越受到關(guān)注,隨著設(shè)計(jì)、制造模具程度的加強(qiáng),模具新技術(shù)的實(shí)現(xiàn),模具質(zhì)量受到越來越多的關(guān)注。質(zhì)量是個(gè)常說常新的話題,質(zhì)量在隨著模具技術(shù)的改進(jìn)而提高。在表面熱處理過程中,加熱過度最易導(dǎo)致加工件的粗大、甚至變形,如果溫度沒把控好,使工件發(fā)生了變形,大家可以試著采用上述方法進(jìn)行矯正。熱表面 模具的正確使用與維護(hù),也是提高模具質(zhì)量的一大因素。 例如:模具的安裝調(diào)試方式應(yīng)恰當(dāng),在有熱流道的情況下,電源接線要正確,冷卻水路要滿足設(shè)計(jì)要求,模具在生產(chǎn)中注塑機(jī)、壓鑄機(jī)、壓力機(jī)的參數(shù)需與設(shè)計(jì)要求相符合等等。在正確使用模具時(shí),還需對模具進(jìn)行定期維護(hù)保養(yǎng),模具的導(dǎo)柱、導(dǎo)套及其他有相對運(yùn)動(dòng)的部位應(yīng)經(jīng)常加注潤滑油,對于鍛模、塑料模、壓鑄模之類模具在每模成形前都應(yīng)將潤滑劑或起模劑噴涂于成形零件表面。

1簡介 邯鋼2000m3高爐是從德國克虜伯公司引進(jìn)的二手設(shè)備，原有效容積1858m3，擴(kuò)容后為2000m3，自投產(chǎn)以來，爐況長期穩(wěn)定順行，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)取得了較好效果，但是焦比、煤比兩項(xiàng)指標(biāo)欠佳，焦比逐年升高，噴煤比逐年下降，到2004年，焦比競達(dá)到了400.4kg／t鐵，煤比僅有117.9kg／t鐵，綜合燃料比則上升至515.3kg／t鐵。在目前焦炭價(jià)格昂貴形勢下，嚴(yán)重增加了生鐵成本。因此，對2000m3高爐高焦比原因進(jìn)行了分析，探討進(jìn)一步降低燃料消耗、提高噴煤比的有效措施。 2高焦比原因分析 2.1高爐自身設(shè)計(jì)問題 (1)從高爐爐型參數(shù)可以看出，邯鋼2O00m3高爐高徑比較小，僅為2.217，為矮胖型高爐，爐料和煤氣在爐內(nèi)停留時(shí)間短，不利于爐料的預(yù)熱和還原，不利于煤氣的化學(xué)能和熱能的充分利用。 (2)爐缸直徑較大，為10500mm，同時(shí)受場地限制，設(shè)計(jì)為鐵口夾角成9O。的西、北兩個(gè)出鐵場，布置不合理，對爐缸工作均勻、活躍不利，不利于低Si冶煉。 (3)爐頂壓力設(shè)計(jì)低，僅150kPa，對于矮胖型高爐，不能滿足生產(chǎn)需要，不利于間接還原發(fā)展和高爐壓差降低。 (4)2000m3高爐熱風(fēng)爐蓄熱面積小，在配加3～5km3／h焦?fàn)t煤氣的情況下，鼓風(fēng)溫度僅達(dá)到1100℃，與同類型高爐相比偏低50～1O0℃ 2.2原燃料質(zhì)量下降 2003年11月以來，冶金資源消耗加劇，高品位的進(jìn)口鐵礦粉和優(yōu)質(zhì)煉焦煤供應(yīng)不足，原燃料質(zhì)量大幅下降： (1)由于進(jìn)口高品位礦粉配比不足，燒結(jié)礦品位由原來58.5%下降到目前的57%，F(xiàn)eO的含量由原來的8.0%上升至10.0%，同時(shí)為保證高爐生產(chǎn)，燒結(jié)礦的MgO含量由2003年初的1.80%提高到目前的2.2%～2.3%燒結(jié)礦的R2由1.9O提高到2.O5(2)焦炭的灰分由11.5%上升至13%，硫分由0.45%上升至0.60%，揮發(fā)分由1.0%上升至1.5%，M40由88%下降到83%，M40由5%上升至7.5%。 2.3綜合入爐品位下降，噸鐵渣量升高 由于焦炭灰分升高，燒結(jié)礦的MgO、R2上升及品位降低，使高爐噸鐵渣量升高，綜合人爐品位下降；又由于燒結(jié)礦Rz提高，為平衡爐渣堿度，增加了硅石的配比，使噸鐵渣量再次上升；2004年1O月后巴西球、南非礦貨源緊張，高爐被迫減少配比，l1月份巴西球徹底斷檔，只能使用品位和性能都不如巴西球的秦皇島、唐山等國產(chǎn)球團(tuán)礦代替，使品位再次下降和渣量更進(jìn)一步上升，使高爐透氣性下降，并使噸鐵燃料消耗增加，燃料比較大幅度上升。 2.4高爐操作 (1)由于原、燃料質(zhì)量下降，成分波動(dòng)增大，渣量增加，硫負(fù)荷升高，為保證高爐順行，爐缸工作均勻活躍，渣鐵物理熱充沛，生鐵質(zhì)量合格，提高了渣鐵控制溫度，控制si在0.55%～0.65%，鐵水物理熱在1500～1510℃。 (2)根據(jù)矮胖型高爐的特點(diǎn)，針對原燃料質(zhì)量下降，特別是焦炭強(qiáng)度下降，高爐透氣性嚴(yán)重變差的狀況，為保持高爐的高利用系數(shù)，高爐操作方針將目標(biāo)噴煤比由135kg／t鐵下調(diào)至125kg／t鐵。 (3)2003年1O月4900m2風(fēng)機(jī)投產(chǎn)后，公司為了平衡生產(chǎn)，2000m3高爐富氧量由l1km。／h減至8km3／h。高爐富氧減少后，由于熱風(fēng)爐能力不足，得不到相應(yīng)的熱補(bǔ)償，不利于噴煤比的提高，同時(shí)煤粉置換比下降。在富氧量減少了3km3／h情況下，高爐實(shí)現(xiàn)了進(jìn)一步強(qiáng)化冶煉，鼓風(fēng)風(fēng)量由3200m3／min增加到3700m3／min，利用系數(shù)由2.35t／(d?m3)提高到2.55t／(d?m3)，爐料和煤氣在爐內(nèi)停留時(shí)間進(jìn)一步縮短，降低了爐料的預(yù)熱與還原及煤氣的化學(xué)能與熱能的充分利用。 2.5風(fēng)口破損 隨著高爐冶強(qiáng)的提高，鼓風(fēng)量增加，煤粉絕對噴吹量的上升，風(fēng)口破損率上升，由于不能及時(shí)更換，爐缸時(shí)常漏水工作，使焦比大幅上升。 3降低焦比、提高煤比途徑的探討 由于冶金行業(yè)資源緊缺，焦煤、焦炭價(jià)格大幅上漲，探索進(jìn)一步提高煤粉置換比，進(jìn)一步增煤降焦措施，是實(shí)現(xiàn)2000m3高爐降本增效的首要任務(wù)。為此，針對目前原燃料質(zhì)量的實(shí)際狀況，結(jié)合高爐設(shè)備及高爐操作的實(shí)際特點(diǎn)，從以下幾方面進(jìn)行了探討： 3.1進(jìn)一步加強(qiáng)精料工作和優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)，保證爐況長期順行，提高高爐接受高煤比的能力，是實(shí)現(xiàn)增煤降焦的前題條件 (1)優(yōu)化燒結(jié)工藝，盡可能提高燒結(jié)礦質(zhì)量，使轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度≥76%，F(xiàn)eO穩(wěn)定在7.0%～9.0%，TFe、R2、MgO成分波動(dòng)≤±0.05%。 (2)焦炭水份要嚴(yán)格控制在4.5%±0.3%以內(nèi)，避免內(nèi)水分波動(dòng)導(dǎo)致焦炭負(fù)荷波動(dòng)；在現(xiàn)有條件下通過合理配煤，優(yōu)化煉焦工藝，最大限度的降低焦炭的灰分、硫分、揮發(fā)分，使M40≥83%；增加焦炭的反應(yīng)后強(qiáng)度和反應(yīng)性指標(biāo)，爭取焦炭的反應(yīng)性(CRI)≤25%，最高不超過28%；力爭焦炭的反應(yīng)后強(qiáng)度(CSK)≥65%，最低不低于6O%，這對于保證焦炭的骨架作用，提高噴煤比至關(guān)重要。 (3)加強(qiáng)原燃料整粒工作，進(jìn)行槽下篩分工藝的優(yōu)化與改造，實(shí)現(xiàn)原燃料分級人爐；提高原燃料篩分效率，使人爐粉末由現(xiàn)在的5%下降至3%以下。人爐燒結(jié)礦中粒徑小于10mm的比例控制在3O%以下，入爐焦炭中25～40mm的比例控制在8O-85%以上。 (4)針對燒結(jié)礦品位下降、焦炭質(zhì)量降低的不利因素，進(jìn)一步優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)，提高入爐熟料的配比，減少或不加硅石入爐，盡量提高綜合入爐品位和降低噸鐵渣量；選擇好造渣制度，保證爐渣中Mg0控制在8.0%～10.0%，保證爐渣具有較好的流動(dòng)性和滿足生鐵質(zhì)量的需要，保證爐缸工作均勻活躍，為進(jìn)一步提高煤比創(chuàng)造有利條件。 3.2進(jìn)一步改進(jìn)增煤、降焦措施，達(dá)到降本增效的目的 (1)根據(jù)2000m。高爐的實(shí)際送風(fēng)參數(shù)，改進(jìn)風(fēng)口材質(zhì)，采用滲碳耐磨風(fēng)口，提高風(fēng)口壽命；廢除風(fēng)口壞后更換制度，建立合理的風(fēng)口定期更換制度，消除風(fēng)口漏水對爐缸及焦比的影響。 (2)改造頂壓系統(tǒng)，使?fàn)t頂壓力由現(xiàn)在的150kPa提高到180～200kPa，既有利于間接還原發(fā)展，提高CO。的利用率，又使高爐壓差降低，進(jìn)一步提高煤粉的噴吹量。 (3)改造熱風(fēng)爐系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)助燃空氣、煤氣雙預(yù)熱燒爐；加強(qiáng)熱風(fēng)爐管理，優(yōu)化熱風(fēng)爐操作，使鼓風(fēng)溫度由現(xiàn)在的1100℃提高到1150～1180℃，是提高煤粉的燃燒率和置換比，增加噴煤比、降低焦比的重要措施。 (4)由2000m3高爐生產(chǎn)操作可知，高爐能接受較高的富氧，進(jìn)一步增加2000m3高爐的富氧量，由現(xiàn)在的2.8%提高到3.5%～4.0%，是實(shí)現(xiàn)增煤、降焦的又一重要措施。 (5)改進(jìn)煤種，提高煤粉發(fā)熱值、燃燒率和置換比，降低煤粉的灰分和硫分。 (6)隨著煤比的提高，高爐的抗干擾能力變差，高爐爐況需要更加穩(wěn)定，要結(jié)合原燃料的化學(xué)分析及高溫冶金性能，做到早調(diào)、微調(diào)、勤調(diào)，保證爐缸熱量充沛，保證渣鐵較好的流動(dòng)性，保證爐況具有合理的透氣性，保證高爐長期穩(wěn)定順行。 4存在問題 (1)提高爐頂煤氣壓力，實(shí)現(xiàn)熱風(fēng)爐預(yù)熱燒爐，實(shí)現(xiàn)槽下原燃料分級入爐，工藝改造一次性投資較大，但對于提高爐況順行，實(shí)現(xiàn)高爐大幅降耗降焦，實(shí)現(xiàn)高噴煤比，是非常有效的手段，應(yīng)加于盡快實(shí)施。 (2)2000m3高爐目前已強(qiáng)化到較高的水平，利用系數(shù)達(dá)到了2.55～2.60%。進(jìn)一步提高煤比，高爐內(nèi)未燃煤粉量急劇增加，嚴(yán)重惡化軟熔帶、滴落帶的透氣性，在原燃料質(zhì)量特別是焦炭質(zhì)量沒有明顯改善的前題下，要防止高爐下部難行與懸料發(fā)生。 (3)高頂壓，高富氧，高風(fēng)溫，大噴煤實(shí)施后，高爐內(nèi)煤氣量增加，煤氣分布發(fā)生變化，高爐的操作制度要進(jìn)一步加以優(yōu)化，適應(yīng)生產(chǎn)需要。

通過試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，提純渣中碳含量高于0．02％時(shí)會(huì)出現(xiàn)電渣鋼錠底部增碳現(xiàn)象。按照傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)時(shí)，提純渣中的碳含量約0．07％，而這些碳主要來自氧化鋁粉(含0．06％一0．08％C)。再者，若采用石墨電極熔化渣子，則會(huì)加重鋼錠的增碳。另外還發(fā)現(xiàn)電渣鋼錠增碳程度由下向上逐漸減輕，這是由于冶煉過程中，渣中的C部分已擴(kuò)散到鋼中，部分則逐漸燒損。 O-S提純渣的質(zhì)量是影響電渣過程脫硫的關(guān)鍵。提純渣一般采用鐵鋁棒進(jìn)行冶煉，將螢石中帶來的SiO：還原，若成品渣的SiO：含量偏高(>3％)，則渣子的脫硫能力較差。曾對返回渣進(jìn)行分析，渣中不穩(wěn)定氧化物(FeO，、SiO和MnO)總含量最高達(dá)到20％，渣子呈黑色，此時(shí)電渣過程無脫硫效果且鋼錠質(zhì)量較差。 在電渣冶煉過程中，渣子的氧化性和堿度隨各種冶煉條件的變化而發(fā)生變化，影響到脫硫效果，特別是渣子的氧化性升高時(shí)脫硫效果明顯變差。文獻(xiàn)認(rèn)為，渣中FeO和MnO含量高時(shí)會(huì)顯著增加氧對熔渣的滲透率。渣相中的FeO含量連續(xù)增高，會(huì)引起活性元素的燒損和重熔金屬及渣組成的變化。 通過生產(chǎn)試驗(yàn)得出，電渣冶煉過程中渣子氧化性升高的主要原因是，電極坯表面殘留氧化皮，且因天氣原因極易發(fā)生銹蝕，在高溫條件下電極表面氧化加重，隨著冶煉的進(jìn)行，電極表面的氧化物不斷進(jìn)入液渣，造成渣子氧化性升高。 在試驗(yàn)中還發(fā)現(xiàn)，大錠型雙極串聯(lián)工藝渣子的氧化性升高速度快；YT01電極坯中含鋁較低，不利于控制渣子的氧化性。因此認(rèn)為，電極的表面氧化皮及銹蝕，以及冶煉過程中的電極表面高溫氧化物是渣中不穩(wěn)定氧化物的主要來源。