丰满美女裸体视频一区二区三区|无码 视频 一区|亚洲无码毛片一区二区|秋霞自慰人妻久久久久经典|无码在线观看无播放器|熟女综合一区二区三区|青青操逼一级视频三级精品|国产露出视频在线|av无码免费一区二区三|激情视频在线导航

近年來(lái)，隨著大規(guī)格圓鋼需求量增大，全國(guó)正興建或改造多個(gè)圓鋼軋制生產(chǎn)線(xiàn)。在圓鋼全連續(xù)熱軋過(guò)程中，存在嚴(yán)重的能量消耗。一些學(xué)者采用動(dòng)態(tài)規(guī)劃優(yōu)化方法對(duì)軋制過(guò)程的能耗最小進(jìn)行了工藝優(yōu)化研究，如崔彥洲應(yīng)用該法研究了圓鋼孔型系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計(jì)以得到能耗最小的孔型系統(tǒng)。但動(dòng)態(tài)規(guī)劃法處理規(guī)模問(wèn)題較大時(shí)，會(huì)遇到計(jì)算慢甚至無(wú)法收斂，同時(shí)也難獲得全域最小。 燕山大學(xué)的學(xué)者針對(duì)目前棒材連軋孔型全域優(yōu)化問(wèn)題，提出了多種群遺傳算法，可以解決標(biāo)準(zhǔn)遺傳算法存在的全域收斂差問(wèn)題，并結(jié)合某鋼廠連軋棒材橢圓孔的幾何參數(shù)進(jìn)行了多種群遺傳算法優(yōu)化分析。采用剛塑性有限元法模擬優(yōu)化前后的兩道次連軋過(guò)程，并分析了連軋過(guò)程軋制力的變化情況。結(jié)合Matlab曲線(xiàn)擬合和符號(hào)積分方法，計(jì)算優(yōu)化前后的軋制能耗并進(jìn)行比較。同時(shí)，借助實(shí)際鉛件軋制過(guò)程的軋制力測(cè)試結(jié)果，較好地驗(yàn)證了模擬結(jié)果的可靠性。結(jié)果表明：優(yōu)化后的孔型可以有效地降低軋制能耗和軋輥的軋制壓力。

真空淬火技術(shù)逐步普及,但同時(shí)也開(kāi)始指出其存在的問(wèn)題。 第l,是Cr、Mn等合金元素的蒸發(fā),和從耐熱夾具到工件由cr真空蒸敷產(chǎn)生的表面異狀組織。對(duì)此采取的對(duì)策。就是要降低真空度,向爐內(nèi)引入控制氣體。 第2.是冷卻能力不足的問(wèn)題,對(duì)SKH51沖模,用5—6BaI’的加壓氮?dú)饫鋮s,對(duì)SKD6l壓鑄模,用20Bar超加壓氮?dú)饫鋮s,就接近于解決。 第3,是淬火變形問(wèn)題,真空淬火,淬火變形小是它的商品特點(diǎn),但大家都知道這是個(gè)誤識(shí),盡管變形小,最近也正在傾向于改善為降低淬火變形的爐結(jié)構(gòu)。 第4,是氧化著色問(wèn)題,盡管工件實(shí)際上可以使用,但卻降低了商品價(jià)值,增加從模具用戶(hù)來(lái)的索賠。 如今,有很多的熱處理廠在使用真空淬火爐對(duì)軸承套圈進(jìn)行熱處理時(shí),會(huì)產(chǎn)生工件的變形問(wèn)題,合盛隆真空設(shè)備為大家就產(chǎn)品的變形問(wèn)題做一個(gè)簡(jiǎn)單的分析,希望可以幫到大家。 首先是在使用真空淬火爐進(jìn)行淬火處理前的問(wèn)題,有可能是淬火之前的加工變形問(wèn)題,軸承套圈的成形主要有以下的幾種方式: （1）冷軋軸承鋼管、熱軋軸承鋼管經(jīng)過(guò)球化退火后根據(jù)規(guī)格需要通過(guò)軋機(jī),冷軋成相應(yīng)規(guī)格的冷軋鋼管,然后再車(chē)削成形,或者直接將冷軋成形鋼管車(chē)削成形,這倆種方式加工的殘留應(yīng)力相對(duì)會(huì)比較大一些,會(huì)增加后續(xù)的熱處理中的畸變量。 (2)冷鍛的方式,冷鍛是指鋼材先經(jīng)過(guò)球化退火,再進(jìn)行冷鍛或冷碾,最后再車(chē)削成形。這種方式也有可能造成工件在真空淬火爐中熱處理前的變形。 (3)熱鍛的方式,熱鍛是指鋼材先經(jīng)球化退火,冷卻后再車(chē)削成形。同樣的可能會(huì)造成工件在真空熱處理前的變形。 (4)熱軋鋼管是指將熱軋鋼管先進(jìn)行球化退火,再車(chē)削成形的方式。 對(duì)于外徑≤100mm的軸承套圈來(lái)說(shuō),目前多數(shù)采用冷碾工藝成形。這種工藝由于節(jié)能,可以有效的降低成本,所以被廣泛的使用。但是這種工藝產(chǎn)生的應(yīng)力也比較大,給最終的熱處理也帶來(lái)一定的難度。因此要求熱處理工藝需要更加的精確,操作要更加的認(rèn)真,同時(shí)對(duì)熱處理的設(shè)備(選用合盛隆真空淬火爐即可達(dá)到要求)也要求更高,只有這樣,我們才能夠達(dá)到產(chǎn)品所要求的技術(shù)要求。

近年來(lái)，國(guó)內(nèi)新建或大修改造后的部分高爐相繼出現(xiàn)了爐缸爐底過(guò)熱、爐缸內(nèi)襯異常侵蝕甚至爐缸燒穿等事故，嚴(yán)重影響高爐正常生產(chǎn)和安全運(yùn)行，造成了巨大的經(jīng)濟(jì)損失。合理控制爐缸爐底溫度，有效延長(zhǎng)爐缸爐底壽命，已經(jīng)成為我國(guó)煉鐵工業(yè)面臨的關(guān)鍵共性技術(shù)難題。 爐缸爐底的侵蝕機(jī)理 造成爐缸爐底內(nèi)襯侵蝕的原因眾多，不同的高爐也不盡相同，圖1解析了造成高爐爐缸爐底內(nèi)襯侵蝕的主要原因和機(jī)理。除了通常的侵蝕破損原因以外，結(jié)合近年來(lái)高爐爐缸爐底的破損調(diào)查研究，下列原因也不容忽視： 一是爐缸爐底溫度在線(xiàn)監(jiān)測(cè)措施缺乏。爐缸爐底內(nèi)襯溫度測(cè)量點(diǎn)少，熱電偶測(cè)溫點(diǎn)的設(shè)置也不盡科學(xué)合理；缺乏對(duì)冷卻壁進(jìn)出水溫差、水流量、熱流強(qiáng)度等參數(shù)的實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，造成不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)爐缸爐底的異常狀況，及時(shí)采取相應(yīng)措施，結(jié)果往往是造成高爐爐缸燒穿事故的突發(fā)。 二是爐缸冷卻結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與配置不合理。用于爐缸爐底區(qū)域的冷卻壁，其熱負(fù)荷波動(dòng)相對(duì)平穩(wěn)，其主要功能是為爐缸爐底內(nèi)襯提供足夠的冷卻，控制1150℃等溫線(xiàn)的合理分布。用于高爐爐缸爐底的冷卻壁與爐腹至爐身下部的冷卻壁，其功能和性能要求也不盡相同。爐缸冷卻壁要保持合理的冷卻強(qiáng)度，使炭磚傳遞出來(lái)的熱量能夠順利與冷卻水交換并導(dǎo)出，是保障爐缸爐底傳熱機(jī)制順行的基礎(chǔ)。為了強(qiáng)化爐缸冷卻，不少高爐開(kāi)始在爐缸局部區(qū)域采用銅冷卻壁，但對(duì)銅冷卻壁的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)、安裝方式研究不夠深入，其結(jié)果適得其反。除此之外，鐵口區(qū)冷卻方式結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，爐缸冷卻壁與爐殼之間填料選用不當(dāng)，炭磚與冷卻壁之間的碳質(zhì)搗料與炭磚的熱導(dǎo)系數(shù)不匹配，冷卻結(jié)構(gòu)不合理等都會(huì)引發(fā)爐缸燒穿事故。 三是爐缸爐底的可靠性、耐久性與高爐冶煉強(qiáng)化水平不匹配。21世紀(jì)初的10年間，我國(guó)鋼鐵工業(yè)發(fā)展迅猛，產(chǎn)量連年攀升。不少企業(yè)追求規(guī)模經(jīng)濟(jì)效益，以粗放擴(kuò)張型發(fā)展獲取經(jīng)濟(jì)利益，不少高爐強(qiáng)化冶煉、超負(fù)荷生產(chǎn)，甚至不惜以焦比和高爐壽命為代價(jià)，高爐投產(chǎn)2年~3年就出現(xiàn)爐缸燒穿。過(guò)高產(chǎn)量、超高利用系數(shù)，成為高爐短壽的“殺手”之一。 四是炭磚選用不合理。爐缸爐底內(nèi)襯與鐵水接觸的部位或一代爐役末期要接觸鐵水的部位，不應(yīng)選用石墨磚和石墨含量高的炭磚。石墨含量高的炭磚導(dǎo)熱性好，但抗鐵水熔蝕性差，容易發(fā)生炭磚熔損，不易黏結(jié)渣鐵殼保護(hù)內(nèi)襯。高爐設(shè)計(jì)時(shí)既要重視炭磚的導(dǎo)熱性，也要重視炭磚的抗鐵水滲透性和抗鐵水熔蝕性，注重考查炭磚的氣孔孔徑、氣孔率、透氣度和氣孔特性等綜合指標(biāo)。當(dāng)前，新建高爐設(shè)計(jì)的死鐵層不斷加深，可以有效緩解爐缸鐵水環(huán)流的侵蝕，但爐缸爐底要承受較高的鐵水靜壓力，鐵水滲透、熔蝕的發(fā)生幾率也會(huì)隨之加大。 五是高爐操作維護(hù)存在不足。由于原燃料條件變化，鉀、鈉、鉛、鋅等有害元素在高爐內(nèi)循環(huán)富集，與耐火材料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成化合物，使其體積膨脹，造成爐缸爐底內(nèi)襯快速損壞。爐體冷卻設(shè)備漏水，會(huì)沿著爐殼滲漏到爐缸，引起炭磚氧化、粉化，這是爐缸炭磚損壞的重要原因之一。鐵口深度不夠和出鐵時(shí)鐵口噴濺，鐵水易從鐵口通道進(jìn)入磚縫，加速炭磚的侵蝕，同時(shí)，高溫煤氣也穿透到炭磚縫隙中，形成局部熱點(diǎn)。鋼鐵企業(yè)盲目強(qiáng)化高爐冶煉，導(dǎo)致?tīng)t體破損加劇。含鈦物料護(hù)爐加入量不夠，對(duì)已經(jīng)侵蝕的內(nèi)襯修補(bǔ)不及時(shí)，不能形成穩(wěn)定的保護(hù)性再生爐襯。爐缸壓漿維護(hù)操作不當(dāng)，壓漿壓力過(guò)高，泥漿的材質(zhì)不合理，將已經(jīng)很薄的殘余磚襯壓碎，或使泥漿從磚縫中壓入爐內(nèi)與高溫鐵水接觸，出現(xiàn)不良后果，進(jìn)而誘發(fā)炭磚滲鐵和爐缸燒穿事故。 渣鐵流動(dòng)數(shù)值模擬解析至關(guān)重要 一方面，高爐爐缸爐底的侵蝕特征受爐缸爐底內(nèi)襯結(jié)構(gòu)和耐火材料特性的影響，即溫度場(chǎng)、應(yīng)力場(chǎng)和耐火材料抗渣鐵熔蝕性能的影響，而爐缸爐底結(jié)構(gòu)和耐火材料選用是否合理主要取決于原始設(shè)計(jì)方案；另一方面，在高爐投產(chǎn)后，爐缸爐底的侵蝕特征主要受爐缸內(nèi)渣鐵流場(chǎng)分布的影響，即高爐操作者通過(guò)原燃料和生產(chǎn)操作制度的調(diào)整以改善爐缸內(nèi)渣鐵流場(chǎng)的分布特點(diǎn)，進(jìn)而抑制爐缸爐底侵蝕，預(yù)防安全事故的發(fā)生。因此，對(duì)爐缸爐底溫度場(chǎng)分布和爐缸內(nèi)渣鐵流動(dòng)的數(shù)值模擬解析研究至關(guān)重要。 爐缸鐵水環(huán)流是造成爐缸過(guò)熱、異常破損的最直接、最重要的原因。為了有效抑制爐缸內(nèi)鐵水的環(huán)流，就需要合理增加死鐵層的深度，以保證在高爐冶煉過(guò)程中死焦柱始終處于懸浮狀態(tài)，這樣使?fàn)t底存在“無(wú)焦空間”。適當(dāng)加深爐缸死鐵層的深度，一方面可以減輕爐缸內(nèi)鐵水環(huán)流；另一方面如果死鐵層深度合理，也可以有效降低靠近爐底炭磚的鐵水流速和溫度，利于減緩鐵水流動(dòng)對(duì)爐底炭磚的侵蝕。在當(dāng)前高爐內(nèi)型設(shè)計(jì)中，所設(shè)計(jì)的死鐵層深度一般都設(shè)定為爐缸內(nèi)徑的18%~22%，建議通過(guò)對(duì)死焦柱受力的計(jì)算，進(jìn)一步確定合理的死鐵層設(shè)計(jì)深度。 爐缸爐底溫度場(chǎng)控制與管理技術(shù) 爐缸爐底溫度場(chǎng)控制與管理是當(dāng)代高爐實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)壽的重要技術(shù)措施，是保障高爐生產(chǎn)穩(wěn)定、安全的重要支撐技術(shù)。這是因?yàn)闋t缸爐底的侵蝕過(guò)程是渣鐵流場(chǎng)、溫度場(chǎng)、應(yīng)力場(chǎng)、化學(xué)侵蝕以及有害元素破壞等多因素耦合作用的結(jié)果，最終導(dǎo)致耐火材料內(nèi)襯的侵蝕、破損、環(huán)裂、減薄等異?，F(xiàn)象，這些都會(huì)直接快速地反映在溫度場(chǎng)分布變化上。 溫度場(chǎng)監(jiān)控和管理是爐缸安全預(yù)警最直接的判斷依據(jù)和監(jiān)測(cè)手段。對(duì)于不同容積、不同冶煉強(qiáng)度、不同爐缸爐底結(jié)構(gòu)、不同生產(chǎn)操作特點(diǎn)的高爐而言，爐缸爐底安全預(yù)警標(biāo)準(zhǔn)也各不相同?？茖W(xué)合理的預(yù)警標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)建立在對(duì)爐缸爐底溫度場(chǎng)及侵蝕內(nèi)型的實(shí)時(shí)計(jì)算監(jiān)測(cè)的基礎(chǔ)之上。 在監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的硬件配置及性能方面，要著重優(yōu)化爐缸爐底測(cè)溫電偶監(jiān)測(cè)系統(tǒng)、爐缸冷卻水溫差與熱負(fù)荷監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，弱冷區(qū)和監(jiān)測(cè)盲區(qū)采用無(wú)線(xiàn)吸附式爐殼測(cè)溫裝置。 不同內(nèi)襯結(jié)構(gòu)、不同耐材選擇、不同生產(chǎn)操作特點(diǎn)的高爐爐缸，其安全預(yù)警標(biāo)準(zhǔn)存在著明顯差異，因此僅依靠一次檢測(cè)硬件數(shù)據(jù)，對(duì)爐缸安全狀態(tài)進(jìn)行判斷存在著準(zhǔn)確性差甚至可能造成誤判的問(wèn)題。為了建立合理有效的爐缸安全預(yù)警機(jī)制，應(yīng)進(jìn)一步依據(jù)傳熱學(xué)和爐缸爐底侵蝕機(jī)理，建立專(zhuān)業(yè)的侵蝕、渣鐵殼變化和異常診斷模型軟件。 智能診斷模型和預(yù)警軟件應(yīng)實(shí)現(xiàn)如下功能：一是自動(dòng)對(duì)基礎(chǔ)硬件檢測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行采集和濾波，保證侵蝕計(jì)算基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性；二是自動(dòng)對(duì)爐缸爐底進(jìn)行網(wǎng)格劃分和三維非穩(wěn)態(tài)溫度場(chǎng)計(jì)算，并能夠在模型中考慮鐵水的凝固潛熱對(duì)溫度場(chǎng)和侵蝕的影響；三是自動(dòng)對(duì)爐缸爐底的不同橫剖面、縱剖面的侵蝕內(nèi)型進(jìn)行圖像重建和顯示；四是能夠自動(dòng)判斷爐缸爐底可能出現(xiàn)的環(huán)裂、滲鐵、氣隙等異常；五是能夠?qū)η治g加劇原因做出智能診斷和維護(hù)提示；六是采取爐缸維護(hù)手段時(shí)，能夠自動(dòng)計(jì)算并顯示爐缸爐底渣鐵殼的生成位置、厚度及形狀變化；七是對(duì)爐缸爐底侵蝕嚴(yán)重部位進(jìn)行預(yù)警，防止?fàn)t缸燒穿事故的發(fā)生。 爐缸爐底溫度過(guò)熱需“辯證施治” 對(duì)爐缸爐底溫度場(chǎng)進(jìn)行在線(xiàn)監(jiān)測(cè)管理的目的，是實(shí)現(xiàn)高爐全生命周期內(nèi)的無(wú)過(guò)熱和自保護(hù)。應(yīng)當(dāng)指出的是，爐缸爐底溫度過(guò)熱的治理標(biāo)準(zhǔn)并非一成不變，而是在高爐整個(gè)生命周期的不同階段，對(duì)于爐缸爐底的不同部位，無(wú)過(guò)熱管理標(biāo)準(zhǔn)和對(duì)應(yīng)的維護(hù)措施也要隨之調(diào)整。 圖2所示為高爐一代爐役生命周期內(nèi)侵蝕內(nèi)型的演變規(guī)律。不同類(lèi)型的爐缸爐底雖然在不同階段的持續(xù)時(shí)間可能存在差異，但是基本都遵循這一演變進(jìn)程，相應(yīng)的在不同階段，對(duì)爐缸爐底無(wú)過(guò)熱的管理和自保護(hù)能力的變化也要區(qū)別對(duì)待。 表1為首鋼高爐爐缸冷卻壁熱流強(qiáng)度的控制及采取的防控措施，可見(jiàn)，對(duì)于不同傳熱特性的爐缸，其安全管理標(biāo)準(zhǔn)也相應(yīng)調(diào)整；在不同侵蝕階段，其對(duì)應(yīng)的護(hù)爐措施和熱流強(qiáng)度控制也逐漸變化。 不同類(lèi)型的高爐實(shí)現(xiàn)爐缸安全長(zhǎng)壽生產(chǎn)的本質(zhì)都是“無(wú)過(guò)熱—自保護(hù)”體系的建立，因此，在爐缸爐底溫度場(chǎng)安全管理方面，進(jìn)一步提出更加合理的殘襯厚度管理及多級(jí)數(shù)字化預(yù)警機(jī)制，即安全預(yù)警標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)綜合考慮熱負(fù)荷、電偶溫度、侵蝕厚度和渣鐵殼，爐缸監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)記錄應(yīng)分為實(shí)時(shí)值和歷史最高值，并建立工作標(biāo)準(zhǔn)、平衡標(biāo)準(zhǔn)和預(yù)警標(biāo)準(zhǔn)三級(jí)預(yù)警指標(biāo)，進(jìn)而依據(jù)高爐生命周期不同階段的侵蝕特征，相應(yīng)采取不同的爐缸維護(hù)手段和生產(chǎn)操作調(diào)節(jié)措施，以實(shí)現(xiàn)高爐的安全高效生產(chǎn)。

在板坯連鑄質(zhì)量控制中，除鑄坯內(nèi)部、表面缺陷外，還要考慮板坯形狀缺陷的控制。板坯鑄坯常見(jiàn)的形狀缺陷有鼓肚、凹陷等，其中凹陷缺陷的情況是： 1、缺陷形貌及影響 偏離角凹陷：從斷面看，鑄坯形狀在板坯大面或側(cè)面偏離角部位出現(xiàn)向鑄坯內(nèi)部的凹陷 板坯窄面凹陷：在鑄坯窄面坯殼呈圓弧狀向鑄坯內(nèi)部凹陷。 板坯偏離角凹陷一般伴隨產(chǎn)生偏離角縱裂或結(jié)疤缺陷，嚴(yán)重時(shí)可能產(chǎn)生偏離角縱裂漏鋼。 2、成因 1）偏離角部位產(chǎn)生的嚴(yán)重凹陷 主要是在坯殼凝固末端以上等某一扇形段液壓系統(tǒng)故障失壓造成的扇形段抬起、扇形段夾輥斷裂或扇形段夾輥彎曲嚴(yán)重。 2）一般偏離角凹陷 主要因素有鋼水成分；結(jié)晶器；保護(hù)渣；扇形零段；振動(dòng)、溫度、拉速；水口對(duì)中。 3）窄面整體凹陷原因 主要原因?yàn)樽爿佌{(diào)整偏“硬”導(dǎo)致。 3、控制措施 1）為預(yù)防大面偏離角的嚴(yán)重凹陷，應(yīng)做好扇形段液壓系統(tǒng)的維護(hù)、點(diǎn)檢，防止液壓失壓或扇形段抬起。提高扇形段夾輥質(zhì)量并做好日常點(diǎn)檢，防止夾輥斷裂，偏離角部位出現(xiàn)嚴(yán)重凹陷后應(yīng)立即停機(jī)，避免損失過(guò)大。停機(jī)后處理液壓系統(tǒng)故障或更換扇形段。 2）盡量控制鋼中碳含量避開(kāi)包晶反應(yīng)區(qū)，［C］向上限或下限控制。 3）安裝時(shí)保證結(jié)晶器水縫均勻，提高結(jié)晶器材質(zhì)，防止結(jié)晶器磨損嚴(yán)重及鍍層脫落，結(jié)晶器實(shí)施弱冷冷卻，合理控制冷卻強(qiáng)度。 4）根據(jù)鋼種特性選用合適的保護(hù)渣，適當(dāng)提高結(jié)晶器保護(hù)渣黏度，提高保護(hù)渣傳熱均勻性，保護(hù)渣加入時(shí)堅(jiān)持勤加少加原則。 5）提高扇形段順弧精度，尤其是結(jié)晶器與零段，發(fā)現(xiàn)零段夾輥彎曲嚴(yán)重及時(shí)進(jìn)行更換。 6）監(jiān)測(cè)振動(dòng)平穩(wěn)性，保證振動(dòng)橫向偏擺不大于0.2 mm，縱向偏擺不大于0.4 mm。 7）適當(dāng)增加窄面足輥與鑄坯的接觸程度，防止鑄坯鼓肚，但足輥不應(yīng)調(diào)整過(guò)硬，否則可能造成拉坯阻力大，側(cè)面鑄坯凹陷過(guò)大。 8）控制好鋼水過(guò)熱度，確定合適的拉速制度，防止溫度過(guò)高、拉速過(guò)快造成的坯殼過(guò)薄。 9）嚴(yán)格水口裝配，保證水口對(duì)中良好，防止偏流，保證鑄坯均勻凝固。

螺紋線(xiàn)材的生產(chǎn)工藝決定其良好的性能。螺紋線(xiàn)材屬于小型型鋼鋼材,主要用于鋼筋混凝土建筑構(gòu)件的骨架。在使用中要求有一定的機(jī)械強(qiáng)度、彎曲變形性能及工藝焊接性能。 螺紋線(xiàn)材在制作的過(guò)程中首先要將原材料放在熱爐中加熱1000攝氏度以上。 2、在將加熱后的煙臺(tái)螺紋線(xiàn)材胚體,放在高壓水中,除去胚體中的鱗。 3、在軋制后,在放入冷水中降溫,來(lái)提高線(xiàn)材的硬度和內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)。 4、冷卻后,將煙臺(tái)螺紋線(xiàn)材在讓如軋機(jī)中,在進(jìn)行軋機(jī)。 5、將軋制后的螺紋線(xiàn)材胚體進(jìn)過(guò)吐絲機(jī),慢慢的盤(pán)成圈狀。 6、螺紋線(xiàn)材打包帖標(biāo)簽。

據(jù)了解在不同的基體組織中氮含量的范圍不同:在鐵素體基體中,氮的質(zhì)量分?jǐn)?shù)t>0.08%;在奧氏體基體中,氮的質(zhì)量分?jǐn)?shù)1>0.4%。 根據(jù)氮的加入量不同可致鋼的組織成分等亦不同,大致進(jìn)行了以下分類(lèi),即氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)>1%的為超高氮鋼,氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.3%~0.5%的為高氮鋼,在此范圍以下的為含氮鋼。氮在不銹鋼絲中的作用主要體現(xiàn)在對(duì)不銹鋼基體組織、力學(xué)性能和耐蝕性三方面的影響。氮是一種非常強(qiáng)烈地形成并穩(wěn)定奧氏體且擴(kuò)大奧氏體相區(qū)的元素,在不銹鋼中可代替部分鎳,降低鋼中的鐵素體含量,使奧氏體更穩(wěn)定,防止有害金屬間相的析出,甚至在冷加工條件下可避免出現(xiàn)馬氏體轉(zhuǎn)變。 氮對(duì)不銹鋼力學(xué)性能的影響主要表現(xiàn)在:氮在顯著提高不銹鋼強(qiáng)度的同時(shí)并不降低材料的塑韌性;氮能提高不銹鋼的抗蠕變、疲勞、磨損能力和屈服強(qiáng)度。氮作為改善耐蝕性的元素可在蝕孔內(nèi)形成NH4+,消除產(chǎn)生的H+,抑制pH值降低,從而能抑制點(diǎn)蝕的發(fā)生和蝕孔內(nèi)金屬的溶出速度,使得局部腐蝕性能降低。