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冷作模具鋼包括制造沖截用的模具（落料沖孔模、修邊模、沖頭、剪刀）、冷鐓模和冷擠壓模、壓彎模及拉絲模等。冷作模具鋼在緊固件行業(yè)中應(yīng)用量最多，它廣泛用于沖裁，拉深，冷鐓，滾絲等工序。冷作模具的材料應(yīng)具有高的硬度，強(qiáng)度和耐磨性，足夠的韌度和較小的熱處理變形量。 粉末冶金冷作模具鋼是一種新型冷作模具鋼，采用粉末冶金法，用水霧化法將鋼水霧化成細(xì)小鋼粉末，通過快速凝固，每顆粉末中的高合金萊氏體得到細(xì)化，顯著 改善燒結(jié)后鋼的韌性。同時(shí)這種方法還可以生產(chǎn)用傳統(tǒng)冶金方法難以生產(chǎn)的高碳高合金冷作模具鋼。使鋼中含有更多的硬質(zhì)碳化物VC，_如ω(V)為10%的高 碳高釩粉末冷作摸具鋼CPM1OV，ω(C)=2.45%，ω(V)=10%，ω(Cr)=5%，ω(Mo)=1.3%，具有更高的耐磨性。 對(duì)于冷作模具切消加工最好安排在熱處理淬火之前（除非模具過于復(fù)雜），目的在于避免機(jī)械加工過程中在表面形成的拉應(yīng)力，導(dǎo)致模具疲勞性能的降低。 冷作模具因材料因素而失效的主要原因是磨損，其次是因強(qiáng)度、韌度不足而導(dǎo)致的開裂、折斷、崩刃等。因此冷作模具鋼的基本性能要求是： 　　1、耐磨性； 　　2、室溫及工作溫度下的強(qiáng)度、韌度和硬度； 　　3、作為使用性能的基礎(chǔ)，材料的金相組織應(yīng)良好； 　　4、良好的工藝性能，包括模具制造過程中的各種加工工藝性能。

螺旋皮革用刀是用于皮革加工的一種刀具,刀片要求具有較好的耐磨性能。某生產(chǎn)螺旋皮革用刀公司原來以20Cr、T10A鋼為原料進(jìn)行生產(chǎn),發(fā)現(xiàn) 產(chǎn)品的刀口磨損很快,刀片消耗多,影響產(chǎn)品的綜合性能。新鋼冷帶廠是專門生產(chǎn)冷軋帶鋼的,其產(chǎn)品鋼帶在全國有一定的知名度。為擴(kuò)大產(chǎn)品品種、拓寬銷路,新 鋼冷帶廠決定與該刀具公司合作,共同研制開發(fā)在T10A鋼中加入Mo元素的新鋼種———T10MoA冷軋鋼帶。 T10MoA鋼 種是在T10A鋼種的基礎(chǔ)上加入0.10%～0.30%的Mo元素而成的新鋼種。由于碳含量很高,鋼帶的延伸率不好,生產(chǎn)的難度很大,主要表現(xiàn)為軋制時(shí)開 裂,碎邊及脆斷。針對(duì)這些情況,在制定試制工藝時(shí),充分考慮到各方面的影響,為保證成品鋼帶的機(jī)械性能、尺寸公差、金相組織、表面質(zhì)量等帶鋼質(zhì)量,決定采 用一次酸洗、三個(gè)軋程、四次退火的處理工藝。流程如下:熱帶坯→軟化退火T1→酸洗→軋制→球化退火T2→軋制→再結(jié)晶退火T3→軋制→再結(jié)晶退火T4→ 精整→取樣→打包→入庫。 對(duì)所試制的規(guī)格為2.30mm×115mm的產(chǎn)品隨機(jī)抽取了10批樣品進(jìn)行力學(xué)性能、尺寸偏差等檢 測(cè),所抽取的樣品的性能良好,各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)都能達(dá)到客戶的規(guī)定和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。我們對(duì)所試制的規(guī)格為2.30mm×115mm的產(chǎn)品也進(jìn)行了金相檢驗(yàn),其 組織為球狀珠光體加少量點(diǎn)狀珠光體,組織級(jí)別為3～4級(jí)。

高爐、轉(zhuǎn)爐鋼鐵制造商正面臨礦石/廢鋼價(jià)格大起大落，天然氣價(jià)格創(chuàng)新低，設(shè)施老化以及越來越嚴(yán)格的環(huán)保規(guī)定等問題。因此，為應(yīng)對(duì)此類問題，需要應(yīng)用靈活的 工藝技術(shù)以充分利用原材料和能源優(yōu)勢(shì)，同時(shí)避免潛在的技術(shù)缺陷。本文描述了Tenova公司不同原材料和能源結(jié)構(gòu)下，具有高能源效率、生產(chǎn)力、產(chǎn)量和降低 排放的高度靈活的高爐—轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)。 1.  提高鐵礦石靈活性的技術(shù) 由于原材料成本上升，許多鋼鐵制造商正在考慮使用價(jià)格較低的鐵礦石，這類鐵礦石磷含量相對(duì)較高。Tenova的i BOF?工藝技術(shù)1、2、4模塊對(duì)鋼鐵制造商在處理低質(zhì)、高含磷鐵礦石的靈活操作方面起著至關(guān)重要的作用。 (1)在使用高含[P]熔融金屬時(shí)，i BOF?模塊1終點(diǎn)控制—避免過少”和“過多”噴吹對(duì)有效控制[P]含量至關(guān)重要。在合適[C]含量和溫度下沒有調(diào)節(jié)噴吹則會(huì)導(dǎo)致高的[P]含量，進(jìn)而影 響熔渣質(zhì)量。過早調(diào)節(jié)噴吹不僅會(huì)導(dǎo)致C的復(fù)吹，還會(huì)導(dǎo)致P的復(fù)吹。因此，避免過吹也是非常重要的，否則回流會(huì)導(dǎo)致[P]含量升高。 為了更好地了解調(diào)節(jié)操作在熔融金屬不同[P]含量情況下對(duì)[P]含量控制的影響，Tenova開發(fā)了一款全面、能充分預(yù)測(cè)轉(zhuǎn)爐工藝的控制模型。為了避免 統(tǒng)計(jì)模型通常遇到的一些問題，i BOF?模型基于熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)原理，利用實(shí)時(shí)熱量和質(zhì)量平衡原理而建立的。因此，i BOF?模型不僅可以用于轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)的實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)與控制，還可以模擬和研究鐵水和轉(zhuǎn)爐實(shí)踐變化產(chǎn)生的影響。 當(dāng)采用常用的鐵水[P]含量0.04%時(shí)，普遍將碳終點(diǎn)窗口調(diào)節(jié)至[P]含量小于0.015%。在這種情況下，則很少出現(xiàn)[P]的復(fù)吹情況。 然而，當(dāng)鐵水[P]增至0.1%時(shí)，控制參數(shù)范圍大大縮小。在這種情況下，如果終點(diǎn)控制不好將會(huì)導(dǎo)致[P]復(fù)吹頻率升高。 通過過吹來避免高P復(fù)吹也不可行； i BOF?終點(diǎn)模型渣化學(xué)預(yù)測(cè)結(jié)果表明,隨著渣重量增加，過吹使FeO質(zhì)量迅速增加，進(jìn)而有效稀釋CaO含量。如果過吹，相應(yīng)的渣(FeO)量急劇增 加，CaO含量降低以及相關(guān)出鋼溫度升高將導(dǎo)致出鋼[P]含量升高，這是由于[P]的回流所致。 (2) 當(dāng)使用高[P]熔融金屬情況下i BOF?模塊2雜質(zhì)控制—優(yōu)化渣化學(xué)控制和有效的終點(diǎn)控制是控制合適的[P]含量的關(guān)鍵。維持富含溶解CaO的渣的V比約為3，且MgO含量不高于所需量，以盡可能減少耐火材料磨損將會(huì)提高磷分配比。 在使用磷含量越來越高的熔融金屬時(shí)，隨著渣量的增加，實(shí)時(shí)雜質(zhì)檢測(cè)和減排變得越來越重要。 Tenova的i BOF?模塊2雜質(zhì)檢測(cè)系統(tǒng)利用一種氧槍振動(dòng)法及其專有軟件為轉(zhuǎn)爐操作者提供噴濺事件預(yù)警功能，此技術(shù)可以提前20～40秒進(jìn)行雜質(zhì)預(yù)警。此預(yù)警功能使此 系統(tǒng)能夠動(dòng)態(tài)控制氧槍位置和氧氣流量，使轉(zhuǎn)爐運(yùn)行能夠以“主動(dòng)的”而不是“被動(dòng)的”方式減輕雜質(zhì)產(chǎn)生的影響。 (3) 當(dāng)使用高[P]熔融金屬條件下i BOF?模塊4自動(dòng)出鋼控制—如果在富含大量P2O5的轉(zhuǎn)爐爐渣中添加合金，在鋼包中會(huì)出現(xiàn)大量的磷回流至熔融金屬中。 Tenova的i BOF?模塊4自動(dòng)出鋼控制旨在提供全自動(dòng)出鋼控制，保持轉(zhuǎn)爐爐渣低回流和高安全性。系統(tǒng)通過一組攝像頭控制轉(zhuǎn)爐傾斜序列，目的是為了維持出鋼口最大的鋼 水深度，并減少鋼渣回流至鋼包。同時(shí)，此系統(tǒng)根據(jù)傾斜位置來控制鋼包車的移動(dòng)。多個(gè)攝像頭和簡潔的人機(jī)界面使得轉(zhuǎn)爐操作者可以安全地進(jìn)行出鋼操作，而不需 要靠近轉(zhuǎn)爐。 2.  提高廢鋼/熔融金屬比靈活性的技術(shù) 提高廢鋼/熔融金屬比靈活性的技術(shù)為高爐—轉(zhuǎn)爐鋼鐵企業(yè)提供了一個(gè)有價(jià)值的工具，通過調(diào)整原料配比改變?cè)铣杀?，將運(yùn)營成本降到最低，并利用市場機(jī)會(huì)通過增加廢鋼比提高鋼鐵產(chǎn)量。 (1) i BOF?模塊3二次燃燒優(yōu)化的轉(zhuǎn)爐—氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼過程自身產(chǎn)生足夠的熱量來支持碳和其他元素的氧化。對(duì)于在正常噴吹條件下的頂吹轉(zhuǎn)爐運(yùn)行，從轉(zhuǎn)爐排出的廢 氣85%～90%是未燃燒的一氧化碳，與爐內(nèi)二次燃燒生成的二氧化碳保持平衡。通過這種傳統(tǒng)的頂吹方式，生成的充足的熱量可用于含75%熔融鐵水和25% 固體廢料的爐料。 轉(zhuǎn)爐內(nèi)用以提高廢鋼熔化的二次燃燒能效的主要決定因素是廢氣和液固相之間熱量的轉(zhuǎn)化。Farrand以 KOBM轉(zhuǎn)爐為對(duì)象，計(jì)算出“HTE”實(shí)際上平均約為44%。這些傳熱計(jì)算是基于廢氣分析和出鋼溫度，其顯示轉(zhuǎn)爐內(nèi)二次燃燒每增加1%，鋼液溫度實(shí)際平均 升高4.9℃。 i BOF?模塊3優(yōu)化二次燃燒旨在通過對(duì)EFSOP?廢氣實(shí)時(shí)分析來對(duì)氧槍高度進(jìn)行動(dòng)態(tài)控制，并對(duì)用以脫碳的一次O2和用以二次燃燒的二次O2流量進(jìn)行獨(dú) 立、動(dòng)態(tài)控制。其目的是通過提高轉(zhuǎn)爐內(nèi)二次燃燒來提高廢鋼熔化和實(shí)時(shí)生產(chǎn)率。此系統(tǒng)利用實(shí)時(shí)廢氣分析、其它廢氣傳感器數(shù)據(jù)和轉(zhuǎn)爐工藝模型來確定自噴吹開始 到結(jié)束轉(zhuǎn)爐內(nèi)實(shí)際的二次燃燒比率。 i BOF?二次燃燒模塊是將轉(zhuǎn)爐二次燃燒從傳統(tǒng)的提前確定噴吹氧槍高度和氧氣流量工藝改成動(dòng)態(tài)控制工藝，即在實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)實(shí)際廢氣的基礎(chǔ)上動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)氧槍和氧氣流 量以優(yōu)化噴吹工藝。這樣一個(gè)動(dòng)態(tài)控制系統(tǒng)的目的是最大化廢鋼熔化能力，同時(shí)通過避免不必要的氧氣過吹來降低運(yùn)營成本。 （2）CONSTEEL?工藝技術(shù)：廢鋼和熔融金屬最終操作的靈活性—通常，CONSTEEL?工藝技術(shù)被認(rèn)為是一種高度靈活、低能耗、高產(chǎn)量和生產(chǎn)力的 連續(xù)電爐煉鋼系統(tǒng)，能夠處理多種配比不同的固體物料，包括不同的廢鋼、直接還原鐵、熱壓塊鐵和生鐵配比—由于每年鋼產(chǎn)量達(dá)4000萬 噸，CONSTEEL?工藝技術(shù)已成為一項(xiàng)非常成功的、創(chuàng)新的電爐技術(shù)。 通過近期的調(diào)整，CONSTEEL?工藝目前可以用于多種固體廢料與液態(tài)鐵水配比，從而使CONSTEEL?工藝非常適合采用高爐—轉(zhuǎn)爐的煉鋼廠，有助于其靈活、大范圍的調(diào)節(jié)廢鋼與熔融鐵水比例。 CONSTEEL?工藝所采用的鐵水熱裝為高爐—轉(zhuǎn)爐鋼鐵生產(chǎn)商提供生產(chǎn)力和成本優(yōu)化的機(jī)會(huì)。它可以提高生產(chǎn)能力，尤其是鐵水可用性受限的生產(chǎn)廠。此 外，CONSTEEL?工藝所采用的鐵水熱裝使生產(chǎn)廠可以改變廢鋼與熔融鐵水比例較目前氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼的比例范圍更廣，從而使這些生產(chǎn)廠能夠充分利用廢鋼供 應(yīng)及其價(jià)格優(yōu)勢(shì)。 鐵水熱裝應(yīng)用到傳統(tǒng)電弧爐是有困難的，這主要是受限于鐵水熱裝可能會(huì)引發(fā)碳快速沸騰等相關(guān)安全問題和操作控制問題，因?yàn)楫?dāng)大量高碳熔融金屬倒入電弧爐熔池中，可能會(huì)導(dǎo)致碳的快速沸騰。 相比之下，CONSTEEL?工藝通過匹配適當(dāng)?shù)膹U鋼連續(xù)熱裝與熔融金屬連續(xù)或半連續(xù)熱裝的比率而在很大程度上解決了這些控制問題，熔融金屬連續(xù)或半連 續(xù)熱裝通過耐火流槽控制。實(shí)踐表明，如果碳控制在0.15%～0.25%范圍，通過適當(dāng)?shù)墓腆w料與鐵水熱裝比可以維持安全操作和良好的泡沫渣。 對(duì)于傳統(tǒng)的頂裝電弧爐，裝入的鐵水與廢鋼的最佳比應(yīng)該在30/70左右。相比之下，采用連續(xù)熱裝CONSTEEL?工藝不斷取得生產(chǎn)效益，鐵水與廢鋼比 高達(dá)50/50。實(shí)踐還證明CONSTEEL?工藝可用于鐵水占比高達(dá)80%的配比條件下，從而可在氧氣轉(zhuǎn)爐檢修時(shí)取代氧氣轉(zhuǎn)爐而投入使用。 因此，高度靈活的CONSTEEL?工藝非常適合那些正在尋求通過提高鐵水可用性來提高生產(chǎn)能力和更好地進(jìn)行原料成本動(dòng)態(tài)管理的高爐—轉(zhuǎn)爐煉鋼廠。 3.  提高能源、生產(chǎn)能力和環(huán)保靈活性的技術(shù) (1) 設(shè)施和排放壓力面臨一體化改造：許多老鋼鐵廠目前受到焦?fàn)t和高爐制約—如最近在北美新建的“綠地”高爐于20世紀(jì)80年代委托給加拿大鋼鐵公司的Lake Erie廠。如果不新增設(shè)備設(shè)施，現(xiàn)有焦?fàn)t和高爐設(shè)施則面臨生產(chǎn)力低、運(yùn)營成本高、保養(yǎng)和維修成本過高和減排控制等問題。面對(duì)大量的資本支出，許多鋼廠已 決定關(guān)閉高爐和焦?fàn)t，從而限制鐵水的使用和工廠的生產(chǎn)能力。此外，這種一體化煉鋼生產(chǎn)面臨越來越大的減少溫室氣體排放的壓力,這需要對(duì)傳統(tǒng)的焦炭—鐵礦石 高爐工藝進(jìn)行重新思考。 (2) 低風(fēng)險(xiǎn)策略以解決一體化設(shè)施存在的問題：考慮到這些新突破的技術(shù)措施的不確定性和時(shí)間期限問題，這些一體化煉鋼廠需要一種風(fēng)險(xiǎn)較低、能夠解決焦?fàn)t/高爐設(shè)施老化、產(chǎn)能受限和排放等問題的技術(shù)措施。 造成一體化煉鋼工藝溫室氣體排放量更高的主要因素是使用碳還原鐵礦石。因此，提高一體化煉鋼工藝下廢鋼和直接還原鐵的使用比例，可以大大降低噸鋼的特定 溫室氣體的排放，鋼鐵企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是在一體化煉鋼工藝下如何有效地提高金屬化鐵的使用。采用CONSTEEL?工藝還可以在廢鋼/鐵水比50/50的條 件下進(jìn)行高效操作。 然而，考慮到超過70%的溫室氣體排放來自于高爐，對(duì)減少一體化煉鋼工序中溫室氣體排放的切實(shí)可用的措施就 是改變這種傳統(tǒng)的用焦炭還原鐵礦石的方法。1998年，奧斯丁等人對(duì)高爐裝入碎廢鋼的過程動(dòng)力學(xué)進(jìn)行了研究。研究結(jié)果表明，以最佳模式裝入廢鋼可以大大降 低燃料比并提高生產(chǎn)力。而廢鋼加入到爐料中將大大提高高爐產(chǎn)量，并且降低焦比，但是有人擔(dān)心大幅提高廢鋼使用量會(huì)導(dǎo)致金屬殘留，尤其是在高爐—轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)高 質(zhì)量品質(zhì)鋼中。由于擔(dān)心金屬殘留，他們認(rèn)為在爐料中可以使用直接還原鐵或熱壓鐵塊來代替廢鋼。 通過金屬化熱壓鐵塊和直接還原鐵 的高爐試驗(yàn)在生產(chǎn)力和焦比方面取得了收益。小規(guī)模、商業(yè)化高爐實(shí)驗(yàn)表明，以一噸鐵水為基準(zhǔn)，不管爐料中含的是廢鋼還是熱壓鐵塊/直接還原鐵，一噸金屬化鐵 添加到爐料中將節(jié)省310千克焦炭，同時(shí)鐵水產(chǎn)量也會(huì)顯著提高。例如，爐料中30%鐵料是金屬化鐵的情況下HM生產(chǎn)已經(jīng)被證明，產(chǎn)量平均提高25%左右。 因此，高爐爐料用熱壓鐵塊和直接還原鐵代替鐵礦石將大大提高鐵水生產(chǎn)能力，并顯著降低焦炭消耗。這種策略可以顯著降低對(duì)焦炭的需求，從而縮減焦?fàn)t的運(yùn) 行。此外，更高的鐵水產(chǎn)量一方面可以促進(jìn)更高鋼鐵產(chǎn)量來滿足市場需求，或是縮減規(guī)模較小的低產(chǎn)高爐運(yùn)行，降低運(yùn)行和維護(hù)成本。如下面所述的，高爐爐料使用 熱壓鐵塊和直接還原鐵也會(huì)顯著降低一體化煉鋼工序溫室氣體排放，從而使其符合未來的減排目標(biāo)。 (3) Tenova HYL ENERGIRON工藝技術(shù)：ENERGIRON工藝目前處在直接還原行業(yè)的最前沿，并在不斷改進(jìn)。ENERGIRON工藝技術(shù)目前可用于無外部氣體轉(zhuǎn)化 設(shè)備的豎爐的鐵礦石還原工藝，二氧化碳捕獲率達(dá)90%。這種工藝能夠生產(chǎn)非常穩(wěn)定的高碳直接還原鐵產(chǎn)品。 ENERGIRON技術(shù)的特點(diǎn)是其靈活的工藝配置，能夠滿足甚至超過目前全球嚴(yán)格的環(huán)保要求。其工藝廢氣和廢水排放不僅少，而且容易控制。 傳統(tǒng)上，生產(chǎn)直接還原鐵使用天然氣作為其燃料，而頁巖氣最近的快速發(fā)展及其價(jià)格和供應(yīng)的優(yōu)勢(shì)使得直接還原鐵日益成為具有競爭力的原材料。例如，紐柯公司 改變了其原來的計(jì)劃而在美國路易斯安那州新建了一個(gè)ENERGIRON直接還原鐵生產(chǎn)廠，此廠高碳直接還原鐵年產(chǎn)能是250萬噸。與采用高爐生產(chǎn)相比，紐 柯的直接還原鐵生產(chǎn)廠將受益于煉鐵、煉鋼生產(chǎn)中可以使用低價(jià)、清潔的天然氣，減少溫室氣體排放及能源消耗。 (4) 高爐—直接還原鐵生產(chǎn)策略風(fēng)險(xiǎn)較低：Knop等人闡明，Tenova HYL ENERGIRON工藝可以改造成使用高爐煤氣和焦?fàn)t煤氣來代替天然氣。如下所述，將HYL直接還原鐵生產(chǎn)應(yīng)用到傳統(tǒng)的高爐生產(chǎn)會(huì)對(duì)鐵水產(chǎn)量、焦炭消耗和 溫室氣體排放產(chǎn)生極大的促進(jìn)作用。 Knop提出了兩種將HYL直接還原鐵生產(chǎn)應(yīng)用到傳統(tǒng)的高爐—轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的策略。在這兩種情況下，利用Tenova HYL工藝，使用回收的高爐高爐煤氣和焦?fàn)t煤氣作為主要燃料，直接還原鐵的產(chǎn)率約為0.35噸直接還原鐵/噸鐵水。 第一種情況—保持鐵水產(chǎn)量不變；直接還原鐵裝入量在0.35噸/噸HM使高爐燃料比降低18.5%，無二氧化碳去除設(shè)備情況下溫室氣體排放減少20% （采用ENERGIRON技術(shù)，直接還原鐵生產(chǎn)中去除二氧化碳的情況下，溫室氣體排放減少28%）。此策略非常適合那種焦炭短缺或者需要進(jìn)行焦?fàn)t檢修/更 換但又不想改變鐵水產(chǎn)量的鋼鐵廠。 第二種情況—最大化鐵水產(chǎn)量；直接還原鐵裝入量在0.35噸/噸HM同樣會(huì)使鐵水產(chǎn)量提高 24%，高爐燃料比降低19%，無二氧化碳去除設(shè)備情況下溫室氣體排放減少14%（直接還原鐵生產(chǎn)中去除二氧化碳的情況下，溫室氣體排放減少23%）。此 策略非常適合那種目前被高爐產(chǎn)能制約但又不想通過大量資金投入新建高爐或焦?fàn)t而提高鐵水產(chǎn)量的鋼鐵廠。 (ⅴ) 低風(fēng)險(xiǎn)計(jì)劃實(shí)現(xiàn)未來的溫室氣體減排目標(biāo)：如上所述，高爐爐料使用直接還原鐵能夠極大的解決焦?fàn)t和鐵水產(chǎn)能受限問題，以及顯著降低生產(chǎn)過程中溫室氣體排放問 題。圖11表明，當(dāng)使用直接還原鐵作為高爐爐料，并采用Tenova的i BOF?技術(shù)改善終點(diǎn)控制、優(yōu)化轉(zhuǎn)爐中的二次燃燒，一體化煉鋼所產(chǎn)生的溫室氣體排放顯著減少。無二氧化碳去除設(shè)備情況下，整個(gè)工序中的溫室氣體減排量可達(dá) 到21%～27%（380～500kg二氧化碳/tls）；采用Tenova HYL ENERGIRON工藝，直接還原鐵生產(chǎn)中去除二氧化碳的情況下，溫室氣體減排量可達(dá)到30%～35%。 4.  結(jié)論 本文講述了Tenova商業(yè)化的、高度靈活的新技術(shù)，為高爐—轉(zhuǎn)爐鋼鐵生產(chǎn)商提供靈活的生產(chǎn)操作。 此外，在不改變焦?fàn)t和高爐設(shè)計(jì)產(chǎn)能的條件下，高爐爐料使用直接還原鐵能夠極大、迅速解決焦?fàn)t和鐵水產(chǎn)能受限問題。同時(shí)，此方法風(fēng)險(xiǎn)較小，有利于實(shí)現(xiàn)未來溫室氣體排放目標(biāo)。

鐵 礦石燒結(jié)過程中燃料的燃燒為燒結(jié)反應(yīng)提供必要的熱量，同時(shí)也形成了一定的還原性氣氛，了解燃料燃燒狀態(tài)對(duì)合理控制燒結(jié)溫度和氣氛意義重大。前人的研究表 明，堿性物質(zhì)可以增強(qiáng)焦炭的反應(yīng)性，石灰石、蛇紋石、高鎂粉對(duì)煤粉在空氣下燃燒的影響，也證實(shí)了熔劑在燒結(jié)過程中具有催化作用。高堿度燒結(jié)礦生產(chǎn)過程中， 堿性熔劑的含量遠(yuǎn)高于燃料含量，對(duì)燃料的燃燒影響較大，弄清熔劑對(duì)碳燃燒的催化機(jī)理有助于了解燃料的燃燒狀態(tài)。 北京科技大學(xué)的學(xué)者通過熱重法和紅外氣相分析，考察了鐵礦石燒結(jié)中堿性熔劑對(duì)煤粉燃燒速率和產(chǎn)物的影響，研究了熔劑對(duì)煤粉燃燒的催化機(jī)理，并定量分析了 催化效果。試驗(yàn)結(jié)果表明：熔劑以氧化物的形態(tài)存在時(shí)，對(duì)煤粉的燃燒具有催化作用，但以碳酸鹽的形態(tài)存在時(shí)不具有催化性。碳與空氣的燃燒反應(yīng)中，熔劑在低溫 下通過降低CO2分子的穩(wěn)定性促進(jìn)碳溶損反應(yīng)的發(fā)生，高溫下通過降低C－C鍵強(qiáng)度促進(jìn)碳氧界面反應(yīng)和碳溶損反應(yīng)的發(fā)生。最后得到熔劑對(duì)碳燃燒的催化因子 f=0.42。

角部橫向裂紋是連鑄板坯常發(fā)生的表面缺陷之一。在600～900℃，鋼存在第3脆性區(qū)間，在該溫度下，鋼的韌性明顯降低，連鑄板坯在矯直過程中，如果其表面溫度正好處在該溫度區(qū)間內(nèi)，則存在發(fā)生橫向裂紋缺陷的風(fēng)險(xiǎn)，因此，生產(chǎn)過程中，一般采用避免在第3脆性區(qū)間內(nèi)矯直的方法來防止橫向裂紋的發(fā)生。通常使用高于或低于第3脆性區(qū)2種方式來實(shí)現(xiàn)避開脆性區(qū)溫度矯直，但由于使用低于第3脆性區(qū)矯直的方式對(duì)鑄坯的設(shè)備要求較高，同時(shí)過大的冷速會(huì)帶來更多的表面質(zhì)量問題。 倒角結(jié)晶器是控制板坯角部橫向裂紋的有效方法之一，但角部縱向裂紋是倒角連鑄坯易發(fā)的缺陷，這成為了倒角結(jié)晶器大規(guī)模應(yīng)用的最大障礙。秦皇島首秦金屬材料有限公司的學(xué)者通過研究倒角結(jié)晶器生產(chǎn)工藝參數(shù)、設(shè)備精度以及噴嘴堵塞等因素對(duì)倒角連鑄坯角部縱向裂紋的影響，確定了角部縱向裂紋發(fā)生的機(jī)制。研究表明，倒角結(jié)晶器窄面錐度不合理、0段和1段連接偏差以及噴嘴堵塞等是角部縱向裂紋產(chǎn)生的主要原因。通過采取有效措施，可以將倒角連鑄坯角部縱向裂紋發(fā)生率降低到0.6%以下，使得倒角結(jié)晶器實(shí)現(xiàn)大規(guī)模的工業(yè)應(yīng)用。

日前，河北鋼鐵集團(tuán)承鋼技術(shù)人員自主研發(fā)含釩固廢利用新技術(shù)，全部以含釩廢料為原料，成功冶煉低釩高硅釩鐵，使釩收率較原工藝提高10%，每噸降低生產(chǎn)成本6萬元以上，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益顯著。 作為中國釩鈦產(chǎn)業(yè)化先導(dǎo)企業(yè)，承鋼始終致力于釩鈦資源綜合利用的研究，不斷探索、完善和發(fā)展釩鈦礦高爐冶煉技術(shù)、釩的提取和加工應(yīng)用技術(shù)、含釩鋼材(1890, -18.00, -0.94%)的冶煉軋制技術(shù)，擁有了一整套獨(dú)有的核心技術(shù)，創(chuàng)造了多項(xiàng)全國第一。進(jìn)入2015年后，承鋼以“打造最清潔工廠，建設(shè)綠色制造典范，建設(shè)美麗幸福承鋼”為目標(biāo)，進(jìn)一步加大資源綜合利用力度，在余壓、余熱、煤氣等能源利用水平持續(xù)提升的同時(shí)，扎實(shí)推進(jìn)“兩渣”綜合利用，成功將高爐渣應(yīng)用于水泥生產(chǎn)。并且在釩產(chǎn)品生產(chǎn)系統(tǒng)開展提高釩資源利用率攻關(guān)，一方面通過精細(xì)化管理手段杜絕釩資源浪費(fèi)，另一方面通過技術(shù)創(chuàng)新手段開展提高釩收率攻關(guān)，使釩收率得到穩(wěn)步提升，推動(dòng)了國內(nèi)釩鈦產(chǎn)品冶煉技術(shù)的不斷升級(jí)。