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1 前言 天津鋼鐵公司建設的采用低溫軋制  （LTR）工藝最先進的棒材軋機，自2006年初投產以來，一直平穩(wěn)運行，并早已達到滿負荷生產能力，取得良好的生產業(yè)績和使用效果。1號SBQ特殊鋼棒材軋機RM1是中國天津鋼鐵公司實施的這一最大建設項目的一部分。該項目還包括第二套達涅利“孿生”棒材軋機RM2，專門用于生產普通鋼種螺紋鋼棒材，布置在RM1相鄰的跨間內，與RM1軋機同時安裝和試車投產。 達涅利進行了大量的試驗研究工作，以降低中、低合金鋼的材料硬度，特別是要求材料具有良好剪切性能和因硬度過高和應力集中而容易產生裂紋的所有鋼種。對不銹鋼生產，也開展了許多試驗研究，以改善用于某些特定用途的熱軋材料機械性能。為很好地控制各項材料性能指標，如淬透性和材料韌性，對于如何改變材料的晶粒大小和奧氏體轉變組織結構，也引起人們極大的關注。 2 鋼廠概述 新建1號SBQ特殊鋼棒材軋機RM1（以及它的“孿生”棒材軋機RM2），是一套采用平／立布置、帶有活套控制功能的18機架軋機。兩個水冷箱布置在14和15號機架之間，并留有一段合適的距離，以使軋件表面溫度均勻。由于采用這種布置方式，可以將整個溫降控制在260℃以內，而不會影響產品表面質量（如局部過冷）以及相變。選擇一種熱交換系數較高的冷卻管，可使軋件在橫斷面內獲得均勻的冷卻。而PLC控制的DSC金相組織控制系統(tǒng)，可確保得到合適的水冷箱設定參數，以使軋件在長度方向上均勻冷卻。入口和出口高溫計用于監(jiān)視軋件實際溫度，并在需要的時候實時修改基本參數設定值。 采用這項先進技術后，可根據不同鋼種的生產工藝需要，或者由于較長的軋制周期，靈活調整加熱爐工藝參數，而不會改變精軋溫度。 3 產品大綱 天津鋼鐵公司SBQ特殊鋼棒材軋機坯料為160×160mm方坯，坯重為2350kg。當采用常規(guī)軋制時，軋機最大生產能力為150 t/h；當采用低溫軋制時，生產能力為100 t/h。產品為ф16mm～ф60mm直徑優(yōu)質圓鋼棒材。天津鋼鐵公司SBQ特殊鋼棒材軋機生產的主要鋼種和產品規(guī)格。 4   生產工藝 軋制溫度是三個基本軋制參數中的一個,它在整個熱變形過程中，將影響晶粒組織細化的各個階段。 晶粒組織細化和晶粒生長控制，是低溫軋制工藝采用的主要手段。它能夠影響時間－溫度轉變曲線  （如CCT曲線位置），改變晶界長度，從而改變成核位置。特別是，溫度是影響整個工藝過程最重要的熱力學參數。 公式  （a）給出溫度的影響規(guī)律。它還可以說明，早先的晶粒尺寸在晶粒生長過程中起到的作用；以及在低溫軋制工藝過程中，所有的材料變形如何直接影響最終晶粒的大小。 Tdrex=K1×ln(——)×dck2×eu×ek3 (a) 式中，K1、K2、K3均為常數，取值決定于軋制鋼種。 晶粒細化過程可分劃為不同的階段，雖然不同的階段也可能出現(xiàn)在同一時間。原始晶粒變形將有增加錯位密度的趨勢，能夠在新生晶粒邊界形成晶核。新晶粒邊界的消失和再生，與實際溫度密切相關。新晶粒的形成和生長是一個熱力學過程。在不同的階段，會發(fā)生恢復、靜態(tài)再結晶和動態(tài)再結晶過程，影響流動應力曲線。最后，晶粒生長呈現(xiàn)一種趨勢，那就是使晶界能量最小。關鍵溫度決定著晶粒細化條件和完全再結晶晶粒生長結構之間的分界線。隨著碳含量的減少，這種效應就會變得更加明顯。對于象16MnCr這樣的鋼種來說，可以很容易地得到晶粒細化超過40％的顯微組織。 在實際應用中，確保軋制產品在整個橫斷面上保持在規(guī)定的溫度范圍內，具有十分重要的意義。特別是，當軋件表面溫度低于臨界溫度值，而芯部溫度仍然在較高的溫度范圍內時，將有可能形成一種非均勻的最終組織，其中包括晶粒大小和所組成的相。在一個水箱內進行更劇烈的強制冷卻，將有可能形成一個淬火和回火層，這將影響材料的最終質量。因失去控制，在材料表面和芯部之間形成過大的溫差，則會產生一種非均勻的晶粒組織；并在最終熱處理過程中，導致材料機械性能超出規(guī)定范圍。 在試驗過程中，每個鋼種軋制30根鑄坯，采用兩種不同的溫度范圍。在這兩個鋼種和兩種不同條件下的最終冷卻，都通過自然冷卻實現(xiàn)，但在最后一個機架軋制之后，采用兩種不同的冷卻方式。從每個軋件中各取三個樣本。其中一個用于在軋制狀態(tài)下進行硬度檢測和顯微組織評估；其它兩個則用于熱處理試驗。 軋件在冷床上的冷卻曲線影響最終材料的機械性能。因為，一旦根據鋼種化學成份和晶粒大小確定CCT曲線后，只有冷卻路線是固定不變的；而最終組織則取決于與CCT曲線的交點。在這種情況下，就不需要使用冷床罩來延緩相變過程。 5 熱處理 在試驗過程中，特別是對于60Si2Mn彈簧鋼，進行過多次試驗，以優(yōu)化奧氏體轉變溫度。試驗中充分考慮到軋制材料中存在的鐵素體組織的多少和起始晶粒大小。事實上，一方面，鐵素體組織適合冷剪切，而不會在剪切過程中出現(xiàn)裂紋；另一方面，它又要求對淬火之前的奧氏體給予充分注意。如果對該相組織處理不當，將有可能在淬火后，使島狀鐵素體組織保留下來，從而降低最終材料的機械性能。 40Cr淬火后的目標硬度確定為52HRC；60Si2Mn淬火后的目標硬度為  60HRC。在這兩種情況下，國家標準都要求選用油為淬火介質。根據國家標準規(guī)定，需要在試驗室熱處理爐內處理3個樣件。回火處理后，選擇空冷方式，將樣件冷卻到室溫。 6 顯微組織分析 40Cr顯微組織檢驗結果表明，經過LTR低溫軋制的材料，具有非常均勻的鐵素體／珠光體組織；其中鐵素體相超過30％。而在熱軋產品中，鐵素體相僅以先共晶相的形式，出現(xiàn)在晶界附近。 對于60Si2Mn選擇了較高的精軋溫度，其中的鐵素體相更類似于共晶組織。在任何情況下，如果將LTR低溫軋制與常規(guī)熱軋工藝相比較，都可以看出明顯的差別。這不僅表現(xiàn)在晶粒大小上  （從9級變到8級），而且表現(xiàn)在組織的分布上。均勻的冷卻不僅可以確保在橫斷面內獲得均勻一致的顯微組織，而且不出現(xiàn)粗大的晶粒。 7 結論 天津鋼鐵公司新建SBQ特殊鋼棒材軋機，在成功地軋制第一批方坯后不久，就確定了低溫軋制工藝，使用戶能夠生產符合GB國家標準的優(yōu)質鋼材。成品棒材不僅具有卓越的內部和表面質量，而且達到很高的尺寸加工精度。對于低合金鋼來說，低溫軋制工藝表明，它完全能夠在規(guī)定的范圍內，改變材料的顯微組織，從而提高材料的機械性能和各項技術指標。要運用好這項生產工藝，人們就必須清楚地了解，對于某一特定鋼種，它真正需要的是什么，后續(xù)熱處理怎樣進行，以及產品的最終用途是什么。

鑄件可以感應淬火,鑄鋼相當于各種碳鋼感應熱處理,球墨鑄鐵一般珠光體含量大于65%的可以進行,但是灰鑄鐵很少進行感應淬火。 球墨鑄鐵加熱速度可比灰口鑄鐵的加熱速度快,一般加熱到900-1000度,噴水(或淬火介質,一般不應冷透,冷卻到250度左右即停止噴水,利用余熱進行回火,以防出現(xiàn)裂紋。 HT也可以感應淬火,主要應用于機械滑臺等。

預應力鋼絞線主要用于鐵路橋梁、公路橋梁、高速公路和水利設施等，其生產材質一般為SWRH82B線材。預應力鋼絞線在生產中會出現(xiàn)拉拔斷絲現(xiàn)象，不僅影響預應力鋼絞線的產品質量，且嚴重影響生產效率和成材率。具體斷絲原因是： 1、線材表面缺陷 斷裂多發(fā)生在線材表面，有明顯的擦傷和裂紋現(xiàn)象。顯微發(fā)現(xiàn)，難變形區(qū)組織為針狀馬氏體和屈氏體組織，產生原因：由于冷態(tài)下快速硬擦傷造成擦傷區(qū)域溫度過高，但由于擦傷區(qū)域過小，冷卻過快，產生馬氏體組織；在拉拔時產生表面裂紋，并隨著變形量的逐步增加以致斷絲。 2、中心夾雜物 電鏡掃描發(fā)現(xiàn)，裂紋源中心存在夾雜物，夾雜物主要為鋁酸鈣類型，是在煉鋼脫氧過程中產生。線材中非金屬夾雜物的存在，破壞了組織和基體的連續(xù)性，夾雜物的存在起到了一個顯微裂紋的作用，一旦受力，當裂紋達到失穩(wěn)狀態(tài)尺寸，便瞬間產生斷裂，形成斷絲。 3、異常組織 斷絲中心會存在粗細不均、斷續(xù)分布的一條或多條白條帶組織，并有垂直拉伸方向的短細裂紋存在。分析發(fā)現(xiàn)為Mn、Cr等合金元素的偏析。偏析的存在，線材在正常冷卻速度下使C曲線右移，在中心產生條帶狀馬氏體異常組織。馬氏體在拉拔過程中由于不易變形而產生橫向裂紋，最終導致斷絲。 4、拉拔工藝 對于每一個拉拔道次，拉絲模工作角度和壓縮率的結合落在中心斷裂區(qū)里會導致線材中心的附加拉應力；當拉拔工藝參數不夠理想，拉絲模變形區(qū)域及壓縮率參數匹配不合理，造成附加拉應力過大，當拉應力超過材料抗拉強度時，就會產生斷絲。 5、潤滑 潤滑不良，在拉絲模與線材之間產生距離摩擦，線材與拉絲模?？變缺谀Σ料禂翟龃?，使拉拔力與線材表面的附加拉應力大大增加，使線材表面溫度過高所致，而馬氏體組織的出現(xiàn)，在線材表面形成裂紋源，隨著進一步拉拔，裂紋不斷擴展，造成拉拔斷絲。 6、焊接不良 由于焊接時焊鉗夾持的壓緊力小或焊鉗老化磨損接觸不良，在焊接通電使產生電弧引起觸發(fā)點的局部溫度過高，在隨后冷拔過程中，由于夾持區(qū)面積過小，冷卻過快，而造成拉拔斷絲。另外，由于在焊接過程中造成線材過熱或冷卻不均勻，焊接熔合區(qū)產生異常組織，使現(xiàn)在在拉拔時強度達不到而產生拉拔斷絲。 7、預處理工藝 預處理時，酸洗時間過長、酸液的溫度及濃度過高時，酸洗過程中形成氫脆敏感性較大，導致拉拔斷絲。 為此，生產中應注意以上方面，加以預防，以提升預應力鋼絞線的性能和使用壽命。

以釩鐵礦為原料的鋼鐵企業(yè)，煉鋼所使用的鐵水中含釩、鈦等微量元素（簡稱含釩鐵水），為提取含釩鐵水中的釩元素，采用轉爐雙聯(lián)工藝，即含釩鐵水先經過轉爐提釩后煉成半鋼，再用半鋼進行轉爐煉鋼。含釩鐵水中硫質量分數波動較大，這對煉鋼的生產會帶來一定的負擔，與此同時，由于釩鈦磁鐵礦中磷質量分數較高，含釩鐵水中磷質量分數平均達0.180%，比普通鐵水高約0.100%，轉爐煉鋼負擔重，并限制了低磷優(yōu)質鋼的開發(fā)。 河北鋼鐵集團的學者介紹一種將含釩鐵水復合噴吹預脫硫、提釩過程脫硅鈦及出半鋼過程脫磷技術相結合形成的新型含釩鐵水“三脫”預處理工藝。通過研究復合噴吹脫硫工藝的噴吹槍位、噴吹速率、脫硫劑配比等參數對脫硫的影響，優(yōu)化了含釩鐵水復合噴吹脫硫工藝，并在提釩過程中實現(xiàn)了脫硅、脫鈦。通過對出半鋼過程預脫磷技術研究，取得了提高脫磷氧化率、降低煉鋼轉爐脫磷負擔的冶金效果。

轉爐自動煉鋼動態(tài)控制可以提高鋼水質量，降低生產消耗，提高生產效率，改善工人勞動條件，是現(xiàn)代煉鋼工藝發(fā)展的必然趨勢。國內某廠在傳統(tǒng)自動煉鋼模型基礎上結合自身特點進行的一系列技術開發(fā)工作，使自動煉鋼技術成功應用于其“一罐到底”高效化生產組織模式中，模型投用率提高約70%，轉爐雙命中率也提高約15%，并取得了可觀的經濟效益和社會效益。 提高鐵水和廢鋼信息的準確性和及時性 該廠鐵鋼界面采用“一罐到底”生產組織模式，這一模式可以減少鐵水溫降，縮短工藝流程和降低環(huán)境污染，但同時也造成入爐鐵水成分、溫度、重量等穩(wěn)定性差，轉爐裝入制度不穩(wěn)定等問題，無法滿足傳統(tǒng)自動煉鋼技術的要求。為此，要強化模型功能，首先須提高自動煉鋼模型采集鐵水和廢鋼信息的準確性和及時性。 鐵水信息的采集。從高爐冶煉的特點和生產實際情況看，同一罐鐵水在高爐鐵溝取的試樣和兌入轉爐前取的試樣的化學分析結果往往存在一定差異。因此，需要選擇合適的信息采集點。由于經KR脫硫處理后的鐵水成分更均勻，且KR鐵水脫硫站建在1號和2號高爐之間，鐵水出站至兌入轉爐至少還有23min的緩沖時間，故鐵水成分信息的采集點最終確定在KR鐵水脫硫結束后。鐵水溫度則在鐵鋼間過跨線與轉爐加料跨交接處的吊裝孔位進行人工測量，測量后就直接將鐵水兌入轉爐。這樣可以確保入爐鐵水溫度信息更精準。鐵水重量=鐵水重罐-鐵水空罐，這就要求鐵水兌入轉爐后要盡快稱出空罐重量。實踐證明，行車秤可以快速稱量出空罐重量，但波動性大，準確性不高；地秤雖然精度高，但地秤設置在鐵鋼界面的過跨線前端，兌鐵后須等待至少10min才出結果，這在實際大生產中不具備可操作性。故模型采集的鐵水重量=當罐鐵水重量-該罐號上爐空罐重量，這種模式得到的鐵水重量相對較準確。 廢鋼信息的采集。在“一罐到底”生產組織模式下，廢鋼量只根據鐵水計劃量進行周期性調整，波動性不大。但廢鋼種類較多，成分差異大，且受公司物流情況和供求關系影響，現(xiàn)實生產不可能長期固定每種廢鋼的搭配比例。因此，對廢鋼進行分類計量以減少各種廢鋼不同配比對模型計算準確性的影響，主要分為重廢、中廢、輕廢、渣鋼和生鐵塊等。 增加終點磷、錳預測功能 為實現(xiàn)高效化生產，有必要縮短轉爐冶煉周期，但在現(xiàn)實生產中，轉爐停吹后，終點試樣的分析還需一段時間，造成轉爐停爐等樣。故根據入爐原輔料條件和過程吹煉情況對終點磷、錳含量進行預測，實現(xiàn)不等樣出鋼，可節(jié)約這部分時間。 終點P預測。因為轉爐的后步工序都不具備脫磷補救功能，所以脫磷在轉爐操作中往往被視為最重要的任務。終點P預測主要是基于原材料條件、入爐輔料結構、轉爐化渣情況、終點控制情況等理論計算，并經過大量試驗數據的分析和驗證所得。模型設定P偏差=TSO預測P-化驗P，P偏差±0.005%的精度為命中。 終點Mn預測。為實現(xiàn)鐵前系統(tǒng)降本，高爐逐步增加雜礦比例，造成鐵水Mn成分波動很大。開發(fā)終點Mn預測功能可以在實現(xiàn)轉爐短周期的基礎上穩(wěn)定Mn成分控制，避免鋼種改判，同時也可以提高模型關于物料平衡和熱平衡計算的精度。終點Mn預測同樣是基于大量轉爐過程數據理論計算所得，模型設定Mn偏差=TSO預測Mn-化驗Mn。 建立以溫度控制和化渣效果相結合的控制模式 傳統(tǒng)的自動煉鋼模型在靜態(tài)模型計算結束后不再對靜態(tài)過程控制進行干預，直到TSC測出鋼水碳含量和溫度后，模型才進行動態(tài)計算和控制，這不適應該廠鐵水條件和生產計劃波動大的特點。為此，研發(fā)組在轉爐靜態(tài)控制過程中建立了模擬的吹煉過程溫度動態(tài)控制系統(tǒng)，并引入轉爐聲納化渣系統(tǒng)監(jiān)控過程化渣情況，建立了以溫度控制和化渣效果相結合的轉爐吹煉過程操作模式。 模擬的溫度動態(tài)控制系統(tǒng)。首先，根據各種入爐輔料的化學成分，理論分析這些材料在轉爐吹煉過程中從室溫升至出鋼溫度的物理熱和化學熱，得到不同輔料的冷卻效應。其次，結合大量吹煉過程測算的數據和轉爐噴濺情況，對各種入爐輔料的降溫系數進行修正，并在模型加料模式基礎上進行計算，最終形成模擬的溫度動態(tài)控制系統(tǒng)。 音頻化渣系統(tǒng)。轉爐的聲頻來源主要是：超音速氧氣流股的氣體動力學音頻及其沖擊鐵液、渣液和固相顆粒時的音頻，一氧化碳氣泡破裂和溢出的氣流音頻，金屬熔池和渣液與爐壁摩擦的音頻。音頻化渣技術正是通過采用這些音頻強度來測量化渣狀況的一種方法。該系統(tǒng)對轉爐吹煉過程的渣面音頻信號進行處理后，形成二維動態(tài)曲線。曲線的變化情況可以實時反映出當前化渣狀況及發(fā)展趨勢。通過對大量曲線數據和轉爐實際控制情況的統(tǒng)計分析，逐步形成可靠的音頻控制區(qū)域。操作人員可以根據曲線在可靠區(qū)域的變化情況及時調整操作模式。 溫度控制和化渣效果相結合后的效果。操作人員以熔池均衡升溫和音頻曲線正常波動為原則，對吹煉過程進行監(jiān)控。由于模型靜態(tài)和動態(tài)過程中的下料系統(tǒng)、氧槍控制系統(tǒng)等參數在模型自動控制過程中仍可調，即不會因人工的修正導致模型自動控制失效，因此，避免了轉爐吹煉過程中因原材料條件變化、設備不穩(wěn)定等突發(fā)狀況對模型控制的影響，使模型自動控制系統(tǒng)的適應性更強。 開發(fā)獨特的模型過程控制方式和自學習系統(tǒng) 以P分配比計算冶金石灰用量。隨著高爐配礦方式的改變，鐵水P含量已由先前0.100%左右逐步上升至目前平均0.160%，最高甚至達到0.180%，脫磷成為目前轉爐工序最重要的任務。因此，為適應實際生產操作的需要，特將模型中原以終渣堿度計算冶金石灰用量的方式改為以P分配比為主要參考依據的計算方式。這一計算方式更為滿足各種條件下的脫磷要求，相比堿度計算更合理。方式變更后，再配合模型的其他功能，入爐輔料消耗降低約10kg/t鋼。 采用更精細化的多步驟轉爐加料模式。傳統(tǒng)的自動煉鋼模型的加料模式一般在靜態(tài)控制過程中分4批～6批料加入，動態(tài)控制過程則根據副槍測量結果一次性加入大量冷卻劑。這種模式對生產條件的穩(wěn)定性要求很高，且動態(tài)控制要加入大量含鐵資源作為冷卻劑，易增加煉鋼成本，故該廠根據自身特點將矩陣式下料程序引入自動煉鋼模型。在這種下料程序中，各料倉的下料過程相對獨立；下料模式縱向排列，分步加料。這種下料系統(tǒng)比傳統(tǒng)模型更具靈活性，與上面提到的溫度控制和化渣效果相結合的督導系統(tǒng)相輔相成。 穩(wěn)定轉爐留渣量。為穩(wěn)定轉爐留渣量，除了對轉爐終點倒爐的傾翻角度進行試驗摸索，最主要就是投用轉爐渣車秤和出鋼過程的下渣檢測系統(tǒng)。首先，將自動煉鋼模型對轉爐渣量的理論計算結果與轉爐渣車秤的稱量結果進行實時比對，并借助模型自學習功能，逐步優(yōu)化轉爐渣量的理論計算參數，使模型計算出理論轉爐渣量與轉爐渣車秤稱出的實際渣量一致。這不僅使模型對轉爐渣量的計算更精準，還可以準確指導在不同原輔料條件下或冶煉不同鋼種時合適的留渣量。其次，充分發(fā)揮下渣檢測系統(tǒng)的預警和計量功能，將每爐的下渣量納入模型的留渣量計算中，提高計算精度。由于下渣系統(tǒng)本身不具備稱量功能，故目前的下渣量主要是根據下渣系統(tǒng)的預警值理論計算出的結果。 遞推式模型自學習系統(tǒng)。遞推式模型自學習系統(tǒng)的主要特點就是將先前冶煉并符合條件的數十爐數據納入學習組。每次靜態(tài)計算運行后，系統(tǒng)將根據學習組數據的權重系數評估靜態(tài)計算結果的可參照性。可參照性又分為多個等級，冶煉爐次只根據可參照性最強的幾爐數據進行計算。對于可參照性差的爐次，模型會記錄下它們的特異性，并及時進行更新。如此反復，模型靜態(tài)計算的結果也就更接近于實際生產情況，模型的適應性也就更強。 通過上述一系列的技術開發(fā)和系統(tǒng)優(yōu)化，主要的經濟技術指標完成情況如附表所示?？梢?，自動煉鋼技術的正常投用降低了入爐輔料、鋼鐵料和脫氧合金的消耗，取得了較好的經濟效益，并提高了煉鋼的技術水平。

一、在模具加工制造過程中 1、毛坯鍛造質量問題 有些模具只生產了幾百件就出現(xiàn)裂紋,而且裂紋發(fā)展很快。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸,而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長,形成流線,這種流線對以后的最后的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。 2、在車、銑、刨等終加工時產生的切削應力,這種應力可通過中間退火來消除。 3、淬火鋼磨削時產生磨削應力,磨削時產生摩擦熱,產生軟化層、脫碳層,降低了熱疲勞強度,容易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后,可采取加熱至510-570℃,以厚度每25mm保溫一小時進行消除應力退火。 4、電火花 加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層,又硬又脆,這一層本身會有裂紋,有應力。電火花加工時應采用高的頻率,使白亮層減到最小,必須進行拋光方法去除,并進行回火處理,回火在三級回火溫度進行。 二、在壓鑄生產過程中 1、模溫 模具在生產前應預熱到一定的溫度,否則當高溫金屬液充型時產生激冷,導致模具內外層溫度梯度增大,形成熱應力,使模具表面龜裂,甚至開裂。 在生產過程中,模溫不斷升高,當模溫過熱時,容易產生粘模,運動部件失靈而導致模具表面損傷。 應設置冷卻溫控系統(tǒng),保持模具工作溫度在一定的范圍內。 2、充型 金屬液以高壓、高速充型,必然會對模具產生激烈的沖擊和沖刷,因而產生機械應力和熱應力。在沖擊過程中,金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用,并加速腐蝕和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時,會在型腔中低壓區(qū)先膨脹,當氣體壓力升高時,產生內向爆破,扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷,因氣蝕而產生裂紋。 3、生產過程 在每一個壓鑄件生產過程中,由于模具與金屬液之間的熱交換,使模具表面產生周期性溫度變化,引起周期性的熱膨脹和收縮,產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力,而開模頂出鑄件后,模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力反復循環(huán)時,使模具內部積累的應力越來越大,當應力超過材料的疲勞極限時,模具表面產生裂紋。 三、模具處理過程中 熱處理不當,會導致模具開裂而過早報廢,特別是只采用調質,不進行淬火,再進行表面氮化工藝,在壓鑄幾千模次后會出現(xiàn)表面龜裂和開裂。 鋼淬火時產生應力,是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果,淬火應力是造成變形、開裂的原因,固必須進行回火來消除應力。