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廢鋼預(yù)熱輸送成套設(shè)備是我公司研制的節(jié)能環(huán)保型煉鋼設(shè)備，該設(shè)備采用電爐余熱利用、廢鋼預(yù)熱輸送、高溫?zé)焿m凈化和系統(tǒng)智能控制等一系列先進(jìn)技術(shù)，利用電爐余熱全封密連續(xù)化預(yù)熱廢鋼，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)空白，取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益，受到用戶(hù)的一致好評(píng)。

技術(shù)指標(biāo)：

1、出鋼量提高10%以上；

2、冶煉周期縮短10-15分鐘；

3、每噸鋼節(jié)電80-100kwh；

4、電極消耗減少0.5-0.8%；耐火材料減少5%；噸鋼釋放CO₂量減少20-30%；生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)含塵量小于10mg/M³；

5、二惡英和CO達(dá)標(biāo)排放，煙塵含量由17Kg/t減少至11Kg/t；

6、廢鋼預(yù)熱溫度450℃以上；

7、廢鋼輸送能力120-350t/h。

工藝特點(diǎn)

1、節(jié)約電能：與傳統(tǒng)的電爐相比，連續(xù)式加料電爐節(jié)能來(lái)源于廢鋼預(yù)熱，另外電爐爐蓋打開(kāi)，避免了熔池暴露造成的熱輻射損失，且電爐連續(xù)在精煉狀態(tài)下工作，電弧一直被覆蓋

，使得電弧到熔池的熱傳導(dǎo)效率增高，降低了電弧對(duì)內(nèi)襯、爐蓋及水冷壁的熱損失，使得冶煉周期由傳統(tǒng)電爐的60-90分鐘縮短到40-75分鐘，易于和連鑄機(jī)匹配，且電能消耗費(fèi)用也被降到了最低。由于電爐采用連續(xù)操作，供電曲線(xiàn)平穩(wěn)，這至少可再減少5%的電量消耗。

2、電極消耗降低：由于冶煉電流降低，使得電極頭部損耗下降；爐內(nèi)為還原氣氛，減少了電極表面的消耗，降低了電極折斷率。

3、提高廢鋼至鋼水的收得率：連續(xù)式加料電爐冶煉操作降低了爐渣中氧化鐵的含量及排渣時(shí)的金屬損失，可使得金屬收得率提高1.5-2%。

4、煙塵處理量降低：煙氣在通過(guò)預(yù)熱段時(shí)，部分煙塵可沉積到廢鋼中被重新回爐利用，使噸鋼煙塵產(chǎn)生量可降低到11kg，而頂部裝料的同樣電爐煙塵產(chǎn)生量約為17kg-20kg。

5、提高能量的利用率：連續(xù)式加料電爐操作中，氧和碳噴入熔爐后所產(chǎn)生的CO可用來(lái)維持一定的泡沫渣高度，實(shí)現(xiàn)埋弧操作。

6、充分進(jìn)行余熱利用：在輸送段上可將廢鋼預(yù)熱至450℃以上，后部余熱可通過(guò)余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽來(lái)發(fā)電或者采暖，鍋爐出來(lái)的煙氣基本上可以直接進(jìn)入袋式除塵器進(jìn)行除塵。而普通電爐煙氣側(cè)需要經(jīng)過(guò)水冷煙道、機(jī)力冷卻器等設(shè)備，要消耗大量的能源來(lái)進(jìn)行降溫后方可將煙氣送入除塵器，而煙氣所攜帶的能量則被完全浪費(fèi)掉。

7、保證CO在管道內(nèi)能充分燃燒的情況下有效的控制了系統(tǒng)漏風(fēng)，使得進(jìn)入除塵系統(tǒng)的煙氣被降到了最低，減少了除塵器增大時(shí)所產(chǎn)生的各種費(fèi)用，可將系統(tǒng)投資有效的降低。

8、布袋除塵器電耗低：因?yàn)榧恿喜恍枰蜷_(kāi)爐蓋，連續(xù)式加料電爐工藝的除塵系統(tǒng)和傳統(tǒng)頂加料電爐相比顯著降低，風(fēng)機(jī)功率減少30%。

9、實(shí)現(xiàn)潔凈生產(chǎn)及其它益處：輸送設(shè)備加料期間爐蓋關(guān)閉，以及整套預(yù)熱，冶煉系統(tǒng)保持負(fù)壓，所以環(huán)境清潔。連續(xù)式加料電爐以連續(xù)融化-精煉的方式操作，也可期望得到低的磷硫含量。